内燃机公司实习报告

一、实习目的
1、通过学习，使学生巩固和扩大已学过的基础理论知识和专业知识，了解和掌握机械制造生产过程的实践知识，为以后的学习和工作打下良好的基础。
2、培养学生理论联系实际的能力，使学生学会在生产实际中通过调查研究发现问题并运用所学知识分析、解决问题的基本思路和方法
3、了解机械制造企业的总体布局、生产组织与管理情况，使学生对机械产品的生产过程、机械制造企业的生产组织与管理工作有一个初步认识。
4、了解制造技术领域的科技发展新动态，了解新技术、新材料、新工艺在机械制造生产中的实际应用。
5、通过学习，是学生了解机械制造领域的工程技术人员的工作特点，增强学生热爱劳动、热爱所学专业的情趣。
第一章 实习内容

根据实习单位的具体情况，结合实习企业的具体工艺和设备制定实习具体内容和方案。可考虑选择下述几个方面的内容：
（一） 莱动内燃机有限公司
1 铸造分厂：
了解铸件生产的主要过程；气体冲击造型和气体静压造型线的组织及工作情况；普通机器造型生产过程；型芯的结构及制备过程；铸铁的熔化极浇注；铸件的清洗。
2 热处理车间
了解零件热处理工序的作用及安排情况；热处理的工艺方法及设备；热处理后发生的变化及对零件精度的影响情况；减小热处理变形的方法
3装备分厂
专用设备、刀具、夹具及两句的制造工艺过程及特点；各宗通用设备的结构特点及功用；数控机床、加工中心的结构及工作特点。
4油泵车间
单轴、多轴自动车床的结构特点及工作原理；齿轮和齿条的加工；无心外圆磨床的结构及工作原理；平原、外圆和内孔的研磨。
5 柴油机的装配
了解柴油机的结构、工作原理及使用性能要求；了解柴油机的装配工艺过程，注意装配线的组织形式；研究达到装配精度要求的方法及其使用工艺装备；了解装备车间的生产组织和管理情况。
6机加工分厂
了解零件的结构、用途和技术要求；分析零件的机械加工工艺规程，了解各工序的加工方法，分析基准的选择、加工阶段的划分及加工顺序的安排；了解现场切削用量的选用情况；各工序所用夹具的结构原理；各工序所用机床设备的性能及结构特点、有关尺寸的调整方法、所用道具的结构特点；
7 小件车间
凸轮轴的结构及主要技术要求；凸轮轴毛坯的制造方法；凸轮轴的加工工艺过程；凸轮轴的主要检验项目及检验方法。
（二） 山东汽车制造有限公司
冲压车间
冲压加工的生产特点；冲压加工的工艺过程；压力机的结构特点及工艺性能；冲压模具的种类及结构特点。
（三） 福斯特汽车配件有限公司
缸套毛坯的生产，主要了解离心铸造的生产过程及特点。气缸套的机械加工。
（四） 山东鸿达建工集团
主要了解各种建筑机械、工程机械、钢结构的生产工艺过程。
综上所述，实习内容可归为：毛坯制造工艺、热处理工艺、典型零件机械加工工艺、机器的装配工艺和工艺装备的制造与维修。
实习要求及安排

1 实习要求：严格遵守实习纪律和实习单位的各项规章制度，遵守安全操作规程，确保设备安全和人身安全；注意交通安全。
按实习计划要求认真完成实习中规定的各项任务，做好实习笔记与日记，实习中应勤观察、勤思考、善于发现问题和分析问题。
尊重指导老师、尊重工人师傅和工程技术人员，虚心请教；
加强组织纪律性，自觉遵守纪律，不迟到、不早退，一切行动听指挥，服从安排，行动积极。
2 实习动员大会：2011年1月2号下午
3 车间实习：2011年1月3号至8号
4 听取讲座：2011年1月9号至10号
5 写实习报告：11号至12号

实习主要过程
山东鸿达建工集团
烟台富斯特汽车配件有限公司
1、我们在这里主要参观了各种不同型号的汽缸套的加工工艺路线。
2、首先，汽缸套的毛坯件由离心铸造的方法获得，材料为铸铁。为起支承和导向作用的空心薄壁件。结构特点：外圆直径一般小于其长度；内孔与外圆直径之差较小，薄壁易变形；同轴度要求高结构简单。
3、毛坯件的生产
（1）离心铸造采用卧式离心机，电机带动做高速回转运动，铸形为空腔。离心机内壁加石棉垫，工人依靠工作经验控制加入铁水的质量
（2）优点：生产率更高，成本低，无型芯亦无须造型，铁水利用率高（100%），无浇注系统，组织致密，性能好，尺寸精度高，无噪声污染，叫砂型铸造更环保，管理方便
（3）缺点：材质分布不均匀，比重大的靠近外圆，导致内孔不耐磨（通过加大加工余量的方法避免），仅适用于内外尺寸相差较小的套筒类薄壁零件（典型的即为汽缸套），适用范围太局限
4、工件的装夹：主要用到的定位工具有涨胎（自动定心夹紧）等。加工过程中需要考虑其装夹刚度问题，如果采用三爪卡盘径向夹紧，工件变形大，所以采用刚性心轴，小锥度心轴，弹性心轴、液态塑料心轴，可涨心轴等实现轴向夹紧。
5、热处理：内孔淬火，采用加硼，铬或镀铬的方式使内孔形成网状，提高其耐磨性
6、机械加工工艺路线：
第一步：粗镗内孔——定位采用三面定位，大断面为第一定位基准，控制三个自由度，大端外圆面为第二定位基准，控制两个自由度，小端面的轴向夹紧控制一个自由度
第二步：半精镗内孔——采用立式金刚镗床，手动螺旋夹紧
第三步：粗车外圆——采用刚性心轴夹紧以保证加工刚度要求
第四步：半精车外圆和大端面
第五步：精镗内孔
第六步：精车外圆与倒角
第七步：车削退刀槽、止口。止口的作用为限位、检验
第八步：精车外圆——保证外圆、内孔的同轴度，配合精度要求
第九步：磨削外圆——无心外圆磨床加活动内撑
第十步：珩磨内孔；检验
（三）山东汽车制造有限公司
我们在这个工厂主要参观了冲压工艺与模具，汽车的驾驶室、货车斗等都采用冲压加工的方法。每一个模具都具有确定的形状，一个冲压件需要一套模具来实现，压力机可以通用，该厂机器布置合理，工人工作环境也较安全，车间布局合理。
（四）鸿达重工分厂——钢结构
1、H梁的生产：三块钢板焊接而成。翼板和腹板均采用埋弧自动焊；再进行校直，采用的是机械校直；第三步是焊接附件，如连接板、螺栓板；最后进行喷丸处理、喷漆处理
2、C型钢通过滚轧实现连续性生产，其可以实现定长切断。
3、对于以上不同结构的加工，应设计合理的加工方案，寻求的加工方案以实现利益、效率、工时等的化。
多缸机凸轮轴加工工艺流程
工序 工序内容 工艺装备 型号
1
打两端中心孔，打两端面 中心孔用于定位
2 加工外圆、倒角、打中心孔 数控车床 CK6150
3 加工油槽 两种方法 车床 和铣床 六角车床
4
5 扩小端轴向孔、攻丝
外圆磨床 与轴承结合部位

6 加工小端键槽 与齿轮结合两种方法 立式键槽铣床和卧式键槽铣床，卧式键槽铣床可以同时铣两个工件结构很巧妙
7 加工凸轮 凸轮轴车床 S1-227A液动高速仿形
8 半精磨 键槽 半自动凸轮轴磨床
10 去毛刺
11 热处理 八个凸轮轴 三个轴承 热感应
9 加工斜齿轮 滚齿（滚齿的特点） 夹具 角度20 机油 半自动滚齿机

12 精磨凸轮 仿形磨床
13 探伤
14 去锐边清洗

2.4单缸机凸轮轴加工工艺流程
工序 工序内容 工艺装备 型号
...........

凸轮轴车床

粗车 轴承接合面 一端顶住中心孔
另一端是 拨叉与凸轮形状相同的槽有利于带动轴的转动

精车 轴承接合面 装夹与粗车相同，拨叉多 了一个缺口 有利于装夹

消除应力 油槽 与连杆相接

钻油孔 二硫化钼 孔与凸轮方向无要求

铣；半圆键槽 与齿轮相连 定位不精确
因为v形架适应不同型号
三通油孔
热处理

粗磨凸轮
精磨凸轮

粗磨外圆 齿轮轴承轴

精磨外圆

粗磨小外圆

精磨小外圆
开挡 转小孔
卧式铣床 双圆头键槽 去毛刺

液压半自动车床
05 热处理
10 校直 压力机
15 卡箍
20 加工两端凸轮 仿形车床 C9200A-1
25 车一端外圆，开档，清根及倒角 普通车床 C620
30 车另一端外圆，开档，清根及倒角 普通车床 C620
35 打零件号、批次及排放标记 钳工台
40 车工作轴颈外圆 数控车床
45 铣小端半圆键槽 铣床 TX26SA-F41
50 大小端盲孔，打小端油孔 12mm台钻 Z512
55 切断刀开槽 普通车床 C620
60 精车大、小端轴颈，倒角 普通车床 C620
65 粗磨凸轮型面 仿形磨床 ZBK2600-89
70 细磨凸轮型面 仿形磨床 ZBK2600-89
75 磨外圆 外圆磨床 M131
80 铣轴颈上A型键槽 普通铣床
85 探伤
90 去锐边清洗
多缸机凸轮轴加工工艺流程
工序 工序内容 工艺装备 型号
00 打两端中心孔，打两端面
05 加工外圆、倒角、打中心孔 数控车床 CK6150
10 加工油槽 六角车床
15 加工小端轴向孔、攻丝
20 加工小端键槽
25 加工凸轮 仿形车 S1-227A
30 半精磨、精磨凸轮
35 热处理
40 磨轴颈，定中心孔
45 加工斜齿轮 半自动滚齿机
50 磨小端外圆 外圆磨床
55 精磨凸轮 仿形磨床 M131
85 探伤
90 去锐边清洗

A、井式渗碳炉。原理是高压气体渗碳。煤油和甲醇作为渗碳剂，其在高温下分解为活化状态的碳原子。通常工作时间为9-10h采用电阻式加热。
B、网式、箱式渗碳炉。四区控温，通甲醇形成火墙起到阻隔空气的作用。其余工作原理类似与井式。
C、盐浴炉。具有很明显的有点就是完全隔绝了空气，防氧化性能，其受热均匀，具有防变形的作用，且工作时间较其他更少。缺点是耗能。盐浴：BaSO4 等盐类或碱类混合物形成的盐类化合物（有固定熔点），盐浴炉利用熔融的盐作为加热介质常用的是插入式电极盐浴炉。加热原理是在呈长方形的池状炉膛内插入或在炉壁中埋入电极，通电后，形成回路，借助熔盐的电阻发热，使熔盐达到加热要求的温度，从而以对流和传导方式，对浸入熔盐中的工件进行加热。
D、发蓝车间。化学处理，使金属表面覆盖一层磷酸盐的复合化合物。主要作用是提高耐腐蚀性，只能微弱提高硬度。
E、真空炉。真空环境中进行加热的设备。在金属罩壳或石英玻璃罩密封的炉膛中用管道与高真空泵系统联接。炉膛真空度可达133×(10-2～10-4)h。炉内加热系统可直接用电阻炉丝(如钨丝)通电加热，也可用高频感应加热。温度可达3000℃左右。主要用于陶瓷烧成、真空冶炼、电真空零件除气、退火、金属件的钎焊，以及陶瓷-金属封接等。
（6）对于我们见到的多缸机凸轮轴，通过渗碳工艺渗入1.2mm左右的渗碳层，方式是在井式渗碳炉中，高温分解Cr，渗碳6-9小时，缓慢冷却后清洗表面，再进行高频感应表面淬火。对于螺栓件，一般采用淬火加高温回火来满足工艺要求。车间为了节能，采用集中时段进行热处理方式，不足之处是车间内布局较乱且无危险警告标志。
3、铸造分厂
铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状、尺寸、成分、组织和性能铸件的成形方法。
（1）砂型铸造的一般生产流程：
零件图—铸造工艺图—制造模样、制造芯盒—造芯、造型—合型（同时准备炉料、熔炼金属）—浇注—落砂清理—检验—合格铸件
（2）造型工艺采用机器造型，分为静压造型、气体冲击造型和震压造型。均采用德国先进技术造型，机器精密，实现自动化生产。
（3）机器造型的生产过程
机器造型通常为两厢造型，采用经过加工的模板和砂箱在专门的造型机上进行，将带浇注系统的模样与底板装配在模板上，并附设有砂箱定位装置。造型机紧砂方式不同，如压实式造型机直接使用压头施加压力紧实、而震压式先震实后再进行压实。造型的起模方式也不同，有顶箱式起模、翻转式起模和落模式起模等。
（4）型芯的制备
型芯有型芯盒制成，用于形成铸件的内孔和内腔。型芯必须有足够的尺寸和适当的形状，以保证其在安放时定位准确、可靠。型芯在砂型中的定位和支承主要依靠型芯头，放置型芯头的空腔则是型芯座。机器造型芯可以提高生产率，降低劳动强度，保证型芯质量。壳芯机利用芯砂加热一定温度时固结来造型芯。芯砂中加入树脂粘结剂，形成覆膜砂，加热芯盒，固结6-10mm时，翻转，使口向下，未固结的砂落下，形成空腔。优点是节省芯砂，退让性好，机械应力小，便于清砂。冷壳机保持了砂的本质，芯盒跟三乙胺产生化学反应而固结，优点是型芯尺寸精度高，温度变化范围小，不需加热，节能环保。
（5）铸铁的融化及浇注
本工厂采用了美国的应达电炉实现熔炼，达到保温和精炼的作用。浇注前，金属液由前炉出铁口放出后用浇包盛放，浇注过程中不能断流。浇注凝固后应及时卸下压铁或松开夹紧装置，防止裂纹产生，炉前检验时采用光谱仪，快速检测原料成份。
（6）铸件的清理
铸件的清理有清砂、清理浇冒口，去毛刺、扩磨飞边必要时还要喷丸喷漆。该铸造分厂采用国际先进技术和设备，使得工艺复杂、劳动条件差的铸造工艺变得简单，实现自动化生产，劳动条件也大大改善，产品质量更有很大提高。
4、油泵车间
单缸机的柴油机为柱塞泵，柱塞的上下往复运动实现吸、压油。凸轮轴每转一周，实现供油一次。在高压缸中，喷油器喷油后马上雾化，由柱塞的使用要求可知，柱塞必须耐磨，并且有高精度的间隙配合。
（1）对于小零件的加工，为了提高生产率，主要是减少加工的辅助时间，即减少装卸工件，换刀次数，或者使用自动化车床实现自动化生产。
（2）对配合精度要求高的小零件，采用光整加工，如利用研磨使工件达到所需的精度要求，而对于成套更换的偶件则需互研。
（3）生产过程
粗加工——半精加工——精加工——光整加工
为了提高生产效率，使用回转车床、数控车床和单轴纵切自动车床。
（4）齿轮、齿条的加工
齿轮齿形切削加工方法分为成形法和展成法两大类。
成形法利用与被加工齿轮齿槽形状相符的成形刀具切出齿形的方法。如铣齿、拉齿、成形法磨齿。
展成法根据齿轮啮合原理，利用齿轮刀具与被加工齿轮的相互啮合运动切出齿形的方法，如滚齿、插齿、剃齿和展成法磨齿。与成形法相比，展成法的优点是用同一把刀具可以加工模数相同而齿数不同的齿轮，加工精度和生产效率高。
滚齿是利用齿轮滚刀在滚齿机上进行齿形加工，齿轮滚刀的旋转运动和工件的旋转运动组成复合的展成运动。用插齿刀按展成法或成形法加工内、外齿轮或齿条等的齿面称为插齿。
用剃齿刀对齿轮或蜗轮等的齿面进行精加工。用珩磨轮对齿轮或蜗轮等的齿面进行精加工。用砂轮按展成法或成形法磨削齿轮或齿条等的齿面。拉齿加工适用于内齿轮的加工、成产效率较高。
（5）无心外圆磨床的工作方式
无心磨削一般在无心磨床上进行，主要适用于磨削工件的外圆。磨削时，工件不用顶尖定心和支承，而是放置于磨削轮与导轨之间，由其下方的托板支承，并由导轮带动旋转。
（6）平面、外圆、内孔的珩磨
珩磨需在专用珩磨机上进行，属于光整加工，是磨削或精镗之后的一步，珩磨机由若干砂头组成珩磨头，四周能径向涨缩，以一定压力与孔表面接触。珩磨头的旋转、往复运动使工件表面形成交叉而不重复的网纹，以便储存润滑油。珩磨磨削能力较低。
珩磨的特点是发热少，变形层薄，以此获得较高的表面质量。接触面积大，切削速度小，表面粗糙度较低。尺寸精度需要测量保证。由于其以工件孔壁作为导向自为基准，故无法修正孔的相对位置误差。成产率高，加工质量高，加工范围大，可加工铸件、淬火、不淬火的钢件以及青铜件等，不适用于加工韧性大的有色金属。
（7）多缸机调速器
使用偏心夹具加工偏心部位。
柱塞的加工过程是圆钢为原料先进行冷钝，最后再由数控机床完成加工。柱塞孔的加工工艺过程：钻孔——扩孔——铰孔——内圆倒角
为了达到加工质量要求，柱塞和柱塞孔需进行互研。
5、装备分厂（军地维修中心）
（1）工作任务：承担全厂的维修工作；组合机床的制造；新产品的试制；对外协作以及刀具、模具、夹具的维修与制造。
（2）设备：龙门、牛头刨床；立式、卧式车床；加工中心；摇臂钻床；齿轮加工机床（滚齿机、插齿机）；铣削头；磨床以及各种组合机床等。
（3）不同的加工件，不同的加工要求类型需选用不同的机床，使用组合机床或加工中心实现一个工序完成多个工步，提高生产效率。该分厂设备类型多，整个车间显现的并不是井井有条。而且本厂技术要求高，建议合理化布局。
6、单、多缸机凸轮轴的加工
（1）单缸机凸轮轴
A、对于轴类零件，有尺寸精度要求、几何形状精度要求、相互位置精度要求和表面粗糙度要求。对于尺寸精度指主要表面如轴承结合面、各传动件的配合轴颈。几何形状精度指轴颈表面、外圆锥面等重要表面的圆度、圆柱度。相互位置精度则是内、外表面，重要轴面的同轴度、圆的径向跳动等。
B、轴类零件的毛坯常用圆棒料和锻件。其中凸轮轴毛坯采用楔橫热轧制的方式。
C、轴类零件的定位装夹方式
方法一、采用两个中心孔定位装夹，以重要的外圆面作为粗基准定位加工中心孔、再以中心孔为精基准加工各外圆面。尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准并实现一次安装加工多个表面。
方法二、用外圆面定位装夹，对空心轴和短小轴，可用轴外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四抓卡盘或各种高精度的自动定心专用夹具，如弹性夹头。
方法三、各种堵头或拉杆心轴定位装夹，锥堵或锥套心轴应具有精度，尽量减小锥堵安装次数
D、单缸机凸轮轴有三个凸轮，耐磨度、精度要求较高。
E、单缸机凸轮轴机械加工工艺路线：
①铣端面、钻中心孔：采用外圆柱面定位、夹紧、轴向用靠近重心处的轴肩定位；
②车凸轮：在专用液压仿形机床上加工，一端用中心孔定位，一端用定位块，使凸轮在下步工序时方向不变；
③车外圆、清跟：在液压多刀半自动车床加工，定位方式同上，清洗使得齿轮等装配部位在装配是不受影响；
④精车外圆：在数控车床上加工，停顿的目的是断屑、散热；
⑤钻孔（轴向）：外圆柱面。和一轴肩定位；
⑥热处理：先渗碳、缓冷后淬火；
⑦磨削凸轮：用靠模法实现同步、同速、同向旋转，定位方式采用定位块和外圆柱面使用V型块定位；
⑧精磨外圆：采用两个中心孔定位；
⑨铣削键槽：在卧式键槽铣床上铣削加工；
⑩抽样检查：采用磁粉探伤法。
（2）多缸机凸轮轴
A、加工工艺路线：
①铣端面、钻中心孔：V型块支承外圆柱面、夹紧装置和轴肩定位；
②精车外圆、空刀槽、清跟、倒角；
③车端面：以另一端中心孔、端面和外圆柱面定位；
④钻油孔：以两个V型块、顶面定位；
⑤铣油槽：以两个V型块、顶面定位；
⑥钻油孔、攻丝；
⑦铣键槽：使用卧式铣床一次加工两个件，
⑧粗磨外圆；
⑨粗车凸轮：利用键槽保持凸轮加工方向；
⑩精车凸轮：使用液压仿形机床使用靠模法加工；
⑾粗磨凸轮；
⑿热处理：采用高频感应加热表面淬火；
⒀加工螺旋形状齿轮：采用滚齿机加工；
⒁钻孔、去毛刺；
⒂半精磨、精磨凸轮；
⒃磨外圆：精磨时，机床转速先快后慢，从而达到较高表面质量。
小结：由于多缸机的轴向较长，装夹、定位时与单缸机凸轮轴有所不同，一般采用轴向方向两个V型块来提高加工刚度要求。现行凸轮轴的加工工艺存在工序较多的问题，一个工序不能同时完成多个工步，增加装卸工件，换刀等辅助时间，降低了成产效率。可以设计组合机床或采用数控车床的多次加工来减少工序，从而有效的提高生产率。

三、多缸机机体加工
1、箱体类零件的功用和结构特点
功用：
箱体类零件是机器或箱体部件的基础件。它将机器或箱体部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装联在一起，按一定的传动关系协调地运动。因此，箱体类零件的加工质量，不但直接影响箱体的装配精度和运动精度，而且还会影响机器的工作精度、使用性能和寿命。
主要结构特点：
１、1）形状复杂；2）体积较大；3）壁薄容易变形；4）有精度要求较高的孔和平面。一般说来，箱体不仅需要加工部位较多，而且加工难度也较大。
2、箱体零件的定位装夹方式
箱体零件的结构复杂，加工表面较多，其应按基准统一原则选择精基准方案。所采用的精基准方案主要有以下两种：
（1）三个互相垂直的平面
底面——具有较大的支承面积，为第一基准，限制三个自由度；
某个侧面——长度较大，为第二基准，限制两个自由度；
某个端面——为第三基准，限制一个自由度。
（2）一面两孔——一个平面和两个与平面垂直的孔，定位元件为：两块长条支承板（限制3） + 短圆柱销（限制2） + 短菱形销（限制1）
3、箱体零件平面的加工方法
1粗铣—精铣—高速精铣/磨—研磨或超级光磨
2粗刨—精刨—刮研/宽刀精刨
4、箱体零件孔系的加工方法
孔的加工：
1钻—扩—粗铰—精铰—细绞/珩磨
2钻—粗镗—精镗—半精镗—精细镗/珩磨
孔系的加工：孔系分为平行孔系、同轴孔系、交叉孔系
箱体上的孔不仅本身的精度要求高，而且孔距精度和相互位置精度也较高，这是箱体加工的关键。根据生产规模和孔系的精度要求可采用不同的加工方法：
找正法——划线找正、用心轴和块规找正、用样板找正；镗模法；刚性主轴法
莱动多缸机机体气缸孔的加工流程
工序 工序内容 工艺装备
00 粗铣顶面、底面 铣床
05 粗铣两侧面 铣床
10 粗铣两端面 铣床
15 半精铣顶面 铣床
20 半精铣底面 铣床
25 钻底孔、倒角、扩孔攻丝 组合钻床
30 精铣两侧面 铣床
35 精铣两端面 铣床
40 镗两端曲轴孔、钻定位销孔 组合钻床
45 半精镗顶面气缸孔 组合镗床
50 精镗顶面气缸孔 组合镗床
55 精铣瓦盖结合面 铣床
60 精镗曲轴孔，铣曲轴孔面油槽 铣床
65 钻顶面，一侧面孔系 组合钻床
70 钻另一侧面孔系 组合钻床
75 钻定位孔、扩、镗、铰给油泵孔 组合钻床
80 打导向孔，钻、扩、镗、铰导向孔 组合钻床
85 精镗主轴孔、凸轮孔 镗床
90 钻、扩、铰螺纹孔 组合钻床
95 加工主轴、凸轮轴、挺柱孔 组合钻床
100 加工主轴轴瓦孔，先钻后扩 镗床
105 钻油孔 组合钻床
110 加工顶面气缸盖、挺柱孔，先粗后精 组合镗床
115 钻顶面油孔 组合钻床
120 扩、铰凸轮孔 两工位组合钻床
125 攻顶面、底面、侧面、端面螺纹 摇臂钻床
130 清洗，安装轴盖
单缸机机体加工流程
工序 工序内容 工艺装备
00 对铣顶面、底面（粗） 两工位铣床
05 对铣两侧面（粗） 两工位铣床
10 对铣两端面（粗） 两工位铣床
15 对铣顶面、侧面（粗） 两工位铣床
20 铣两侧面 两工位铣床
25 铣两端面 两工位铣床
30 镗气缸、曲轴孔，扩平衡轴、启动轴、惰轮轴、凸轮轴孔 组合镗床
35 半精镗气缸、平衡轴、曲轴、惰轮、启动轴孔 组合镗床
40 钻外部连接孔 组合钻床
45 钻底面连接孔 组合钻床
50 钻侧面孔 组合钻床
55 钻端面连接孔 组合钻床
60 钻油孔 组合钻床
65 半精镗惰轮、平衡轴、曲轴、气缸孔 组合镗床
70 精镗惰轮、平衡轴、曲轴、气缸孔 组合镗床
75 先钻后镗挺柱孔 组合钻床
80 铰挺柱孔 组合钻床
85 钻另一侧面连接孔并倒角，钻两端面连接孔并倒角 组合钻床
90 铰工序85各孔 组合钻床
95 给外部连接孔攻丝 摇臂钻床
100 清洗
在镗孔加工时有时镗杆轴线与孔的轴线重合，导致镗刀无法进入代加工孔径。这是应采用让刀机构。莱动采用对刀块来保证让刀时镗刀进出加工孔径是不撞刀。

四、多缸机齿轮室
多缸机齿轮室属于盘类零件。盘类零件的特点：壁爆，加工时易产生振动，发生加工变形。为保证机加工精度可采取以下措施：1安排多道工序加工，减小加工余量，减小每次加工变形；2采用辅助支撑，提高工件的刚度；3采用多点夹紧，分散夹紧力。
工序 工序内容 装夹，定位 工艺装备
00 加工顶面 底面定位，3点浮动支撑、1点辅助支撑 铣床
05 铣销平面 圆锥销定位 铣床
10 2点辅助支撑、3点定位、3点压紧
15 加工内壁凸台 采用大量辅助支撑、一面两点定位 铣床
20 钻油泵孔 7个定位块进行定位 组合钻床
25 精铣平面 一面两点定位。3点压紧 铣床
30 钻、扩、铰、精铰孔系 一面两点定位 5工位立铣
35 钻、铰定位销孔 组合钻床
40 粗、精加工给油泵、柴油泵孔 一面两孔定位 5工位卧铣
45 加工中间底座、平轴箱、动力箱、孔系 一面两孔定位 卧式组合钻床
50 加工油泵孔环形面，精镗一面两泵孔 一面两孔定位 两工位组合机床
55 加工进、排气门座孔 一面两孔定位 内滚式回转镗床

五、汽缸盖的加工
汽缸盖的主要加工位置：进气孔，排气孔，喷油嘴孔，挺柱孔，瓦盖结合面。
汽缸盖加工工艺
工序 工序名称 工序内容 工艺装备
05 铣 粗铣汽缸盖上下两个结合面 组合机床
10 铣 精铣汽缸盖上下两个结合面 组合机床
15 钻 钻气缸上下两结合面机油孔和螺钉孔 组合机床
20 铰 铰气缸上下两结合面机油孔和螺钉孔 组合机床
25 铣 铣削汽缸盖进排气两端面 组合机床
30 钻 钻进排气量端面的螺钉孔(排气面5个，进气面3个) 组合机床
35 攻丝 对进排气量端面的螺钉孔攻丝 组合机床
40 扩孔 扩排气端面的机油孔和进气端面的回油孔 组合机床
45 铰 铰进气端面的回油孔 组合机床
50 钻 钻两大一小排水孔(阶梯孔) 组合机床
55 钻 钻阀座孔和台阶面孔 组合机床
60 铣 铣阶梯面和钻回油孔 组合机床
65 钻 钻工燃油腔台阶面孔，加工进气孔台阶面 组合机床
70 铣 铣燃油腔台阶面，扩燃油腔台阶面孔和排气孔 组合机床
75 钻 钻喷油器孔，进气孔倒角 组合机床
80 扩孔 扩然燃油孔，排气孔倒角 组合机床
85 铣 铣定位孔台阶面，回油孔，钻12个M8螺纹孔 组合机床
90 检 检查各部尺寸及精度 钳工台
100 探伤 无损探伤及检验硬度 探伤仪
105 入库

六、莱动装备分厂
莱动装备分厂的任务主要是：承担一些零件的维修工作，实验制造新产品，组合机床制造，外协以及承担工装制造。
通过在装备分厂的实习中，我看到了锯床，牛头刨床，龙门刨床，单臂刨床，卧式镗床，摇臂钻，床插床（本质为立式刨床），卧式/立式车床，平面/外圆/内圆/导轨磨床，滚齿机，插齿机，加工中心等机械。

七、油泵车间
油泵属于小零件、高精度、难加工零件
莱动油泵车间内装备有回转六角车床（鼓轮式车床）、六角转塔式车床、数控车床、端面磨床、卧/立轴矩（圆）台磨床、外圆/内孔磨床、无心式外圆磨床、涡流式研磨床、插齿机、拉床、珩磨机床等。
齿轮加工及其结构特点
圆柱齿轮的结构从工艺角度出发可将其分成齿圈和轮体两部分。按照齿圈上轮齿的分布形式，可以分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体的结构形式，齿轮可分为盘类齿轮、套类齿轮、轴类齿轮、齿条等。
齿轮的加工工艺过程
齿坯的加工 齿坯一般为带孔的圆盘结构
齿形的加工 加工方法铣齿、滚齿、插齿、拉齿、剃齿、挤齿、珩齿、磨齿

（4）在热处理车间，我们观察到的热处理加工方式有淬火、渗碳、盐浴、高频淬火、感应淬火、发蓝处理等。
（5）各种热处理设备
A、井式渗碳炉。原理是高压气体渗碳。煤油和甲醇作为渗碳剂，其在高温下分解为活化状态的碳原子。通常工作时间为9-10h采用电阻式加热。
B、网式、箱式渗碳炉。四区控温，通甲醇形成火墙起到阻隔空气的作用。其余工作原理类似与井式。
C、盐浴炉。具有很明显的有点就是完全隔绝了空气，防氧化性能，其受热均匀，具有防变形的作用，且工作时间较其他更少。缺点是耗能。盐浴：BaSO4 等盐类或碱类混合物形成的盐类化合物（有固定熔点），盐浴炉利用熔融的盐作为加热介质常用的是插入式电极盐浴炉。加热原理是在呈长方形的池状炉膛内插入或在炉壁中埋入电极，通电后，形成回路，借助熔盐的电阻发热，使熔盐达到加热要求的温度，从而以对流和传导方式，对浸入熔盐中的工件进行加热。
D、发蓝车间。化学处理，使金属表面覆盖一层磷酸盐的复合化合物。主要作用是提高耐腐蚀性，只能微弱提高硬度。
E、真空炉。真空环境中进行加热的设备。在金属罩壳或石英玻璃罩密封的炉膛中用管道与高真空泵系统联接。炉膛真空度可达133×(10-2～10-4)h。炉内加热系统可直接用电阻炉丝(如钨丝)通电加热，也可用高频感应加热。温度可达3000℃左右。主要用于陶瓷烧成、真空冶炼、电真空零件除气、退火、金属件的钎焊，以及陶瓷-金属封接等。
（6）对于我们见到的多缸机凸轮轴，通过渗碳工艺渗入1.2mm左右的渗碳层，方式是在井式渗碳炉中，高温分解Cr，渗碳6-9小时，缓慢冷却后清洗表面，再进行高频感应表面淬火。对于螺栓件，一般采用淬火加高温回火来满足工艺要求。车间为了节能，采用集中时段进行热处理方式，不足之处是车间内布局较乱且无危险警告标志。

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