编 号 A 共3页 MAG焊常见外观缺陷分析与预防 版 本 页 数 日 期 编号 ISO6520-1 缺欠名称 注释 缺欠极限值 ISO10042-D 原因分析 1）焊丝、工件不清洁或有氧化层 2）焊件拘束力太大 3）热输入过大，烧损合金元素，焊接速度过快 4）焊丝与母材不匹配 5）母材和焊材裂纹倾向大，杂质硫磷含量高 1）电流过大 2）收弧过快导致弧坑没填满 预防措施 1）加强清理和防氧化 2）正确设计焊接结构 3）减小焊接电流，适当增加电压，减慢焊接速度 4）选用匹配的焊丝 5）重新挑选适合的母材和焊材 1）减小电流 2）间断起弧灭弧填满弧坑 100 裂纹 —— 不允许 104 弧坑裂纹 h=高度或宽度 不允许 2017 表面气孔 单个气孔的最大轮廓尺寸 1）加强清理和防氧化 1）焊丝、工件不清洁或2）常检查气路和水路，有氧化层 确保不泄漏 2）气路漏气，水路漏水 3）严格执行WPS，禁3）气体保护气氛不良 止吹风 d≤0.3s或0.3a，4）焊接速度太快 4）减慢焊接速度 最大3mm 5）干伸长度太长，电弧5）减小干伸长度和电太长 弧长度 6）喷嘴堵塞和变形 6）清理喷嘴飞溅或更7）电压太高 换喷嘴 7）适当减小焊接电压 h≤0.2t，最大2mm 1）电流过大 2）收弧过快导致弧坑没填满 1）焊接电流过小，弧长过长，焊接速度过快 坡口角度过小 3）表面和层间存在氧化物没有清除 4）焊枪倾角不正确 5）没摆动或摆动不当 h≤0.2t，最大2mm 1）焊接电流过小，弧长过长，焊接速度过快 1）减小电流 2）间断起弧灭弧填满弧坑 1）调节焊接参数，缩短弧长，减慢焊接数度 和坡口的准备 3）加强焊接前清理和层间的清理 4）适当增大焊枪倾角 5）均匀摆动焊枪 1）调节焊接参数，缩短弧长，减慢焊接数度 2025 弧坑缩孔 —— 2）间隙过小，钝边过大，2）正确进行焊接接头401 未熔合 不允许 4021 根部未焊透 2）间隙过小，钝边过大，2）正确进行焊接接头 坡口角度过小 3）表面和层间存在氧化物没有清除 4）焊枪倾角不正确 5）没摆动或摆动不当 5011 连续咬边 h≤0.2t，最大1mm 5012 间断咬边（短缺欠） 和坡口的准备 3）加强焊接前清理和层间的清理 4）适当增大焊枪倾角 5）均匀摆动焊枪 h≤1mm＋0.25b最大10mm 1）减小焊接电流、电1）焊接电流、电压过高 压 2）焊接速度过快 2）减小焊接速度 3）焊枪横向过大，摆动3）适当的摆动，在坡不均匀 口的边缘做短暂停留 4）焊枪倾角不当 4）减小焊枪倾角，让电弧力推动金属流动 502 余高过大(对接焊缝) 503 余高过大（角焊缝） h≤1mm＋0.25b最大5mm 1）焊接电流过小，焊接速度太快 2）焊枪倾角不当 3）填丝太多 1）适当增大焊接电流，减小焊接速度 2）适当减小焊枪倾角 3）适当减小送丝速度 短缺欠， h≤0.3mm＋1.0a 填丝过少 最大2mm 5213 焊缝有效厚度不足 适当增加填丝速度，减慢焊接速度 1）调节焊接参数，减小焊接电流，增加焊接速度，减小填丝速度 2）间隙过大，钝边过小，2）减小间隙，增大钝坡口角度过大 边，减小坡口角度 3）焊枪倾角不当 3）减小焊枪倾角 1）焊接电流过大，焊接速度过慢，填丝太多 1）焊接电流过大，焊接速度过慢 2）送丝不均 3）间隙和坡口尺寸小 1）调整电流，适当增加焊接速度 2）维修送丝机构 3）增大间隙和坡口 调整焊接电流，减小焊接速度 504 根部余高过大 h≤1mm＋1b，最大5mm 506 焊瘤 509 511 凹陷 未焊满 短缺欠， h≤0.2b h≤0.25t，最大2mm h≤0.25t，最大 2mm 填丝过少 本文来源：https://www.wddqw.com/doc/1586275ff142336c1eb91a37f111f18583d00c8b.html