金工实习日记精选[5篇]

【#实习报告# 导语】实习是把学到的理论知识和实践融合在一起，进一步对已经学过的理论知识进行巩固以及深化，提升对学过知识的综合运用，培养自身发现问题以及解决问题的能力。以下是®文档大全网为大家准备的金工实习日记精选[5篇]，供您参考学习！

1.金工实习日记精选 篇一

　　今天，深刻体会到和车间人员交流的重要性。

　　在这次金工车间实习时，学会了一些机床的简单操作。虽然学校还没有开设数控课程，但是在金工车间也学会了简单编程。

　　装配车间是一个各类零件集合的场所，把各类零件装配为一体，从而实现其产品的功能。在装配车间，可以看到各类零件，还有装配所用到的各种工具。作为一名装配人员应该掌握装配工具的使用方法，同时应该懂得各零件之间的协同作用。就如金澳兰冲床而言，先由电机带动飞轮，飞轮通过平键的扭矩作用带动中间轴，中间轴带动小齿轮，大齿轮通过和小齿轮的啮合作用进行旋转，大齿轮通过工作键的作用带动曲轴，最后曲轴带动滑块，从而完成整个冲压过程。当中还有曲轴瓦座的进出油孔，对曲轴进行润滑作用，减少摩擦来降低曲轴的温度。

　　在装配车间实习中，主要是要懂得各零件之间的关系，巧用工具，注意细节。在工作中学会了很多装置，如操作装置、刹车装置、单程和连续交换装置等。装配是一个比较累的工作，通过这次的装配工作，在一定的程度下锻炼了自身的耐力。

　　在这次实习工作中，认识了很多人，遇到了很多事，也学会了很多。我想在这里是我踏上机械设计道路的第一步，今后也会虚心学习，不断提高自身的专业技能。

2.金工实习日记精选 篇二

　　今天，老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。每个同学都尝试3根焊条，看着自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢的找到手感。

3.金工实习日记精选 篇三

　　由于昨天已经尝试了很多次了，而且有了一定的经验。今天一上去就感觉很顺手，我的同组的成员也给了我很多帮助，所以今天很快便掌握了技巧，很快一个小小的产品马上就要出炉了，心里很是激动啊。这时老师把我们这组的叫到另一个车间里给我们讲解其他车床的使用方法，马上就要出炉的产品就这样被迫终止了。在这个车间里有个帅帅的老师给我们讲了铣床的应用，由于其他原因，只能给我们讲解一下，我们也只能看了铣床的基本操作，自己也没有亲手上去操作一下这样的大机器。讲完这个又有个老师给我们讲了刨床的使用，这也是给我们看看了，没有亲手操作，其实心里还是有些遗憾的。看完这两台更大的车床的使用后，我们又回去车间了，继续我们为出来的产品。在我们两个的共同努力下，我们的第一个螺丝马上就要成型了。终于等到了最后的精加工，可就在这里，由于我的粗心大意，一个零件就在我的手上夭折了，紧接着就下班了，心里很是不爽啊。

4.金工实习日记精选 篇四

　　今日，操作了数控车床，就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。而非数控的车床就没有这么轻松了，首先我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个两边是球形，中间是圆柱的一个工件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切槽和加工球面，这时就要换用切槽刀。切槽刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用量。切槽的时候采用左右借刀法。切完槽，就要加工球面了，这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。我不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，还算满意，不过比起老师拿给我们看的样本还是差了不少，而且在加工的时候我的手还被飞出来的热的铁屑烫伤了，不管怎么说，一句话，还是不熟练。但看着自己加工出来的工件，心里真的很高兴。

5.金工实习日记精选 篇五

　　今日，我们带着好奇和兴奋来到工程北楼的金工实习车间，在车间里，我们完成了分组，然后在老师的解说下看了一个有关金工实习的安全注意事项的视频，视频里讲解了很多我们只以为正确却带着安全隐患的操作，让我们对周围陌生的机器有了初步的了解，也对之后的操作机器加工有了一定的安全意识。之后，我们自行参观了车间，了解这些机器和工具的大概构造。

　　我们按照分组，由不同的老师带领参加各自的工种。我分在第三组，首先进行的是钳工加工，加工制成符合规格的燕尾板。负责老师向我们介绍了钳工加工用到的机器和加工工具，并给我们示范了加工制成燕尾板。钳工作业主要包括錾削、锉削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝、刮削、研磨、矫正、弯曲和铆接等。但是，在我们这次实习中，由于时间较短，我们钳工的内容只包括划线、钻孔、锯割、锉削、装配。钳工加工的地点独立安排在一个小车间进行，里面有好几个工作台，上面装上了很多台虎钳，用来夹各种工件，而我们加工时将它用来夹待加工的燕尾板原件。除此之外，在加工过程中，我们还用到划线工具、尺子、锉刀、手锯、立式钻床。老师告诉我们，钳工是一项靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的工种，是最容易完成的。然而，其中的加工过程，却是十分累人的。在钳工加工中，我们首先在铁板上进行划线，规划出需要钻孔、锯割、锉削的地方。之后，我们将划好线的铁板放在钻床上进行钻孔加工。接着，我们将完成钻孔的铁板夹紧在台虎钳上，进行锯割步骤。最后，将差不多成型的燕尾板进行锉削，通过锉削使燕尾板和原样板装配好，这样一个普通的燕尾板就加工完成了。

　　钳工的实习中，我觉得锯割和锉削的加工过程是最难、最辛苦的。在锯割铁板时，我在力度和锯割方法上掌握时不大得当，锯割时很耗力，而且进度慢，锯割出来的效果不大理想，让之后锉削的加工过程变得更加艰难。锉削过程更加考验耐力，手握锉刀在工件上来来回回的锉，而且还要时不时对照原样板，进行一步步的修补。之后，因为缺乏耐心，而且没有注意对照原样板来锉削，结果我锉削得过多了，让修补变得异常艰难，最后的加工成品只能勉强达标。

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