金属零部件表面刮灰工艺守则 1 范围 本工艺守则适用于金属零部件喷涂前的刮灰填充工艺（亦称刮腻子）。 本工艺守则适用于单个金属零部件表面应刮灰面积≤2500cm2的刮灰填充工艺。 2 零部件要求 2.1零部件的机械加工、成型、焊接和打孔应在刮灰前完成。 2.2 零部件的表面质量要求平整，不应有明显的毛刺、锐边、划痕，不允许有严重的锈蚀，组合零部件不允许有明显的焊接痕迹，焊渣必须清除干净。 2.3刮灰工艺开始前，应用打磨器、气枪、溶剂、风机等工具将零部件表面的毛刺、锈鳞、旧漆膜、积灰、油污及水份等杂质、杂物清除干净。 3 工具及材料 a) 工作台1个：500mm×620mm×490mm(长×宽×高） b) 配料板1块：300mm×250mm×4mm(长×宽×厚） c) 刮刀1付：90mm×22mm×0.5mm(长×宽×厚）1把， 95mm×45mm×0.5mm(长×宽×厚）1把 d) 橡胶刮板1块：60mm×17mm×75mm(宽×厚×长） e) 天平称：称量1000g/0.01g f) 悬挂式时钟1个：(0～12)h，分度值：1min g) 悬挂式温湿度计1个：温度范围-10℃～50℃，精度：±1℃ 湿度范围(0～100%)RH，精度±5%（40%～70%）RH h) 油灰及固化剂：原子灰PXB305-HW405,固化剂GHJ100-2 i) 天那水(香蕉水)：香蕉水GYX-1 4 工艺流程及要求 4.1油灰及固化剂的保质期为6个月（从制造之日开始计算），不在有效期内的油灰及固化剂,严禁使用。 4.2用天平称称重。首先应根据工件大小，环境温度和干湿状况，估算一个时段需用的油灰（腻子）总量。估算的油灰应能在5min到7min内用完。然后按主剂与固化剂重量配比100：2称量主剂与固化剂。先称固化剂，后称主剂。如称量的固化剂为1.8g，再称出90g主剂。如称量的固化剂为2.0g，再称出100g主剂。称量好主剂和固化剂后，装主剂和固化剂的容器应盖紧盖严实。称量好的主剂与固化剂放在配料板调配。 4.3调配油灰。用刮刀不断搅拌油灰，使主剂与固化剂充分混合。搅拌充分的油灰应颜色均 1 匀，无杂色。 4.4 用刮刀将油灰填充在零部件表面的缝隙中。刮灰时务必在刮刀上用力，使油灰充分嵌入缝隙中。如零部件表面缝隙较大、较深，应将刮刀在零部件表面多刮几个来回。刮灰应刮平覆。嵌入油灰处的油灰表面应略高于零部件表面,不得出现气泡、气孔，不得出现凹陷，缺口。 4.5调配好的油灰应在5min到7min内（有效时间）用完。室温15℃以下有效时可放宽，具体按表1执行。超过有效时间的油灰应报废处理，不能继续使用。 表1 室温与配比、油灰有效使用时间、固化时间关系对照表 室温θ 配比 油灰有效使用时间t 固化时间 ＜5℃ 5℃≤θ＜15℃ 15℃≤θ＜25℃ 25℃≤θ＜32℃ θ≥32℃ 100:(1.5±0.2) 100:(1.2±0.2) ≤6min ≥80 ≤5min ≥70 100:(3±0.2) 100:(2.5±0.2) 100:(2±0.2) ≤10min ≥120 ≤8min ≥100 ≤7min ≥90 4.6在环境温度为20℃时，硬化90min后才能进行后续打磨工艺。环境温度每上升1℃，硬化时间可缩短2min。硬化时间最少不应低于70min。如环境温度低于20℃，或湿度大于80%时，硬化120min后才能进行后续打磨工艺。 4.7如打磨后发现首次刮灰后的零部件表面有气孔、凹陷、缺口、缝隙，应进行第二次刮灰工艺（补刮)。 4.8补刮前应用气枪将零部件表面的杂质、杂物清除干净。 4.9补刮工艺及要求按4.1～4.4进行。 4.10补刮后的硬化时间按4.5条进行。 4.11刮灰工作完毕,应将工作台、配料板、刮刀、刮板等工具应用天那水清洗干净。 4.12报废的油灰、清洗工具的污水以及用完主剂、固化剂的容器不能随意抛弃，应按环保要求送到指定场所，统一处置。 5 检验 5.1 外观要求：零部件表面及焊接处油灰应刮平，打磨后不应有气孔、凹陷、缺口、缝隙、裂纹等缺陷。 5.2刮灰作业员应进行全数自检。自检不要求作记录。 5.3 零部件检验员对刮灰工艺进行抽样检验。抽样检验按GB/T 2828.1正常检验二次抽样方案,一般检查水平Ⅱ,接收质量限为2.5，样本大小按QZ/LX-01正常检验二次抽样方案表。 5.4抽样检检填写零部件检验记录单。 5.5抽样检检合格才能进行下道工序。 编制/日期： 工艺/日期： 标准化/日期： 审核/日期： 2 本文来源：https://www.wddqw.com/doc/9376faf5591b6bd97f192279168884868662b8c8.html