第二章 试样的采取和制备
说明：文章内容仅供预览，部分内容可能不全。下载后的文档，内容与下面显示的完全一致。下载之前请确认下面内容是否您想要的，是否完整无缺。
第二章试样的采取和制备 第一节矿床采样 我们不能将所研究矿床的全部矿石拿来试验，而只能从中采取少量有代表性的样品作为研究对象，通过样品，了解整体。因而矿石可选性研究中第一项具体工作就是采样。 矿石可选性研究用原矿试样一般直接取自矿床；选矿产品，包括各种中间产品和尾矿试样则通常取自生产现场。 采样工作应在选矿人员和地质人员的密切配合下进行。通常应由研究、设计、筹建或生产部门共同确定采样要求，然后由地质部门根据采样要求进行采样设计和施工。 一、采样要求 对采样工作的根本器求，是要求试样具有代表性。若试样代表性不足，试验结果即不能反映所研究矿床的真实可选性，而使整个工作失去意义。在数量上，则要求所采试样既能充分满足试验需要，又不致于因盲目要求多采而无益地加大采样工程量。 (一)试样的代表性 试样的代表性主要表现在以下三个方面： l.试样的性质应与所研究矿体基本一致 具体包括： (1)试样中主要化学组分的平均含量(品位)和含量变化特征与所研究矿体基本一致。地质部关于“选冶试验质量管理办法的规定”(1978)对试样中主要有用元素含量的允许误差的暂行规定如表2—1所示。在采样时，不仅要使试样中主要化学组分的平均含量符合规定，而且要注意使所采试样的组成能反映所研究矿体中组分含量的变化特征。也就是说，试样应由矿体中具有不同组分含量的样品组成，否则即使平均含量相同，其可选性也不会相同。特别是量变可以引起质变，组分含量变化到一定程度，就可能使矿石具有完全不同的工业价值和技术加工性质，从而划归不同的“工业品级’’或“自然类型”，以致要求分别采样进行研究，此时自然更不允许仅仅根据矿体的平均含量确定采样要求。这点在下面讨论采样设计问题时还会进一步说明。 (2)试样中主要组分的赋存状态，如矿物组成、结构构造、有用矿物嵌布特性等与所研究移“体基本一致。采样时，除了主要组分的含量必须有明确要求以外，还须对能反映主要组分赋存状态的一些其他主要指标提出具体要求，如金属矿石试样的氧化率，复杂难选的矿石，采样要求应更详细。如氧化铜矿石，还需注意控制试样中的“结合铜”含量，铁 矿石须控制以硅酸盐形式存在的铁量等。同样，这方面不仅应注意其平均指标，而且要反映其变化特征。矿体中包含有几个不同“自然类型”的矿石时，更应注意这一点。 (3)试样的理化性质与所研究矿体基本一致，如矿石的碎敞程度，含泥量等。 2．采样方案应符合矿山生产时的实际情况 具体是指： (1)所选采样地段应与矿山的开采顺序相符。当矿山生产前期和后期的矿石性质差别很大时，常需分别采样。选矿厂通常主要根据前期生产的矿石性质设计，但又要能预料到开采后期可能发生的变化。因而为选矿厂设计所采取的试样，应主要安排在该矿床前期开采地段采取，同时在后期开采地段采取少量试样供对比和验证试验用。所谓前期，对有色金属矿山是指投产后的前3～5年；对黑色金属矿山则是指前5～l0年。矿床储量小，生产年限短的矿山，则一般不考虑分期采样问题。 (2)设计用选矿试验样品的采搓方塞，应与矿山生产时的产品方案一致。所谓矿山的产品方案，是指今后矿山生产时准备产E}f几种原矿石分别送选矿厂处理。若选矿试验时，矿山的产品方案已定，即可按已定的产品方案采样；如果产品方案未定，就需由选矿、地质、采矿人员共同商定采样方案。首先，要根据矿石的性质和过去所做选矿试验结果，判断所研究矿床中不同工业品级、自然类型、块段的矿石是否需要采用不同的选矿方案；其次，要根据矿山开拓方案判断这些矿石是否有可能分采、分运；最后，还要根据选矿厂的建设规模和条件，判断今后是否有可能为这些矿石建设不同的选矿厂或不同的系列，以便可分别采用不同的选矿方案处理。显然，只有那些在生产上需要分别处理，而又可能分采、分运、分选的品级、类型或块段，才有必要分别采样进行试验。其他则应按照矿山的开拓方案(若开拓方案未定，则可按储量比例)配成组合试样进行试验。但在产品方案未定时，最好仍先分别采样，留待试验时再配样，以便在矿山产品方案改变时，可不再重新采样。 (3)试样中配入的围岩和夹石的组成和性质，以及配入的比率，也都应与矿山开采时的实际情况一致。矿山开采时废石(指围岩和夹石，但不包括储量计算时已划人工业矿体的那部分夹石)的混入事，取决于矿层或矿脉的厚度，以及所采用的采矿方法。此处； 混入率＝混入废石量100（％） 采出矿石总量（包括废石）废石混入后，将造成矿石的贫化，使采出矿石品位低于采区地质平均品位． 贫化率＝采区矿石地质品位－采出矿石品位100（％） 采区矿石地质品位－废石品位不同矿山矿石的贫化率数值，由矿山设计部门确定。采样时即可根据已定的混入率或贫化率计算废石的配入量。 3．要注意到不同性质的试验对试样的不同要求例如，在矿床勘探初期，通常需对不同工业品级(如贫矿、富矿、表外矿)和自然类型(如硫化矿、氧化矿、混合矿)的矿石分别采样进行可选性试验，、作为地质部门正式划分矿石类型和圈定工业矿体的依据，并对这些不同品级和类型的矿石是否可能采用统一的选矿原则流程作出初步估计。当围岩和夹石中含有可供综合开采利用的贵重和稀有元素时，通常也需要单独采样进行技术加工试验。 矿床勘探后期，则通常需在对不同类型样分别研究的基础上，采取（或利用原有试样配成)组合试样进行试验．以便最后确定不同类型样应采用同一原则流程还是必须采用不同的原则流程，并据此确定矿山产品方案和选厂设计方案。 还应注意实验室试验、中间试验和工业试验对试样的不同要求。一般来说，规模不大的中间试验样品的采样要求应与实验室试验样品基本一致．若有可能，最好同时桌取，以保持其性质一致。工业试验，以及某些规模较大的中间试验∈如试验厂试验)样品，则一般不可能与实验室试样同时采取，并且往往难以事先混匀成具有“平均品位，，的平均试样，而只能在采样设计时注意使所选采样地段的矿石的组成和赋存状态及其变化特征，基本上能代表所研究的对象。此外，实验室试验样品的粒度通常较小，工业试验样品则往往希望能保持矿石采出时的原始粒度。 (二)试样的重量 矿石可选性研究用试样的重量，主要与人造粒度、试验设备规格、选矿方法以及试验工作量等有关，而试验工作量则又取决于矿石性质的复杂程度和研究人员的经验和水平。 浮选试验的工作量主要用在寻找最优浮选工艺条件上，故可根据选别循环数和每个循环所需考查的工艺因素的数目来估计试验工作量。若为简单的单金属矿石，并采用单一的．流程方案，则包括预先实验、条件实验和实验室流程试验在内，单元试验的个数一般不会超过100个。若所用浮选机规格为3L，则每一单元试验用样量一般为lkg，100个试验即需100kg试样；若改用1．5L的浮选槽(目前不倾向于采用更小号的浮选槽)，试样量即可减半；反之，对于低品位的稀有金属矿石，为了保证能获得足够的精矿供化验用，每份单样的数情常要增加到3kg，总试样量也就相应增加。双金属矿石，工作量至少增大一倍；采用多个流程方案时，工作量也要相应增加，但不一定成倍增加。所有情况下，都要考虑备 样。因而单金属矿石浮选试验可只用200～300kg试样，而多金属矿石一般需500～1000kg。 重选试验主要工作是流程试验。每一次流程试验用样量与入选粒度、设备规格和流程的复杂程度有关。用小尺寸的实验室型设备时，每一次流程试验约需试样50～200kg；用半工业设备时，每次流程试验用样至少为500kg，流程复杂时，可达l～2t；若所得重选粗精矿尚需采用各种联合流程进行精选试验，则还必须保证所得粗精矿重量足以满足下一步试验的需要。若须做粒度分析和重介质选矿试验等，则可根据最小重量公式单独计算其试样重量。 湿式磁选入选粒度与浮选相近，因而每一单元试验用样量也较少，由于试验工作量一般比浮选试验小，因而所需试样总量通常也比浮选少。焙烧磁选试验用样量则与浮选相近。干式磁选入选粒度较粗，为了保证试样的代表性，每一单元试验所需的试样量比湿式磁选大，试验工作量则与湿式磁选相近。 实验室连选试验或中间试验用试样量可根据试验规模和试验延续时间估算。试验延续时间则与试验方案数及其复杂程度有关。试样总量一般应相当于试验设备连续运转15～60个班所处理的矿量。 工业试验试样量同样取决于试验规模和延续时间，试验延续时间随试验任务的不同而差别很大，没有统一的规定。 二、采样设计 采样设计的任务是，选择和布置采样点，进行配样计算，并据此分配备个采样点的采样量。 (一)什么叫“采样点”? 在地质勘探工作中，为了查明矿石的化学组分的品位，并据此计算有用组分的储量，常需系统地采取化学分析试样。为了反映矿石的品位变化，要将所取试样划分为许多小的区段，每一个小的区段组成一个化学分析单样，或简称为“样品”，每一个样品的化验结果即代表该区段矿石备组分的品位，因而每一个样品所代表的区段即可看作一个采样点。例如，刻槽采样时，根据矿石类型和组分分布的均匀程度，可将每0．5～3m(常用1～2m)长的刻槽样作为一个样品，分别化验；钻探采样时，也可将每l～1．5m的岩心作为一个样品。 选矿试验样品的采取，是在已有地质资料的基础上进行的，因而没有必要象地质化验样那样沿整个勘探工程系统地采取，而只是从中选取一部分有代表性的地点，作为“采样点”，但采样方法和每点的采样长度不一定会和地质采样时完全相同，一个采样点可不止包括一个地质化验单样。在有关地质采样方面的规程和报告中，谈到采样点数目时，有时是按地质化验单样计，有时则是按采样地点计，应注意区别。 (二)采样点的布置 采样点的布置．应在对矿床地质综合研究的基础上，主要根据对试样代表性的要求确定。 (1)应选择能充分代表所研究的那部分矿石的特征而原有勘探工程质敏又较好的地点作为采样点．但也要照顾到施工运输条件。 (2)应充分利用已有拗探工程(坑道或钻孔岩心)采样，尽：敏避免开凿专门的采样工程。 (3)应选择矿石工、№品级和自然类型最多、最完全的勘探工程作为采样工程，这样就可以在较少的采样工程内布鼍较多数量的采样点，减少采样工程量。 (4)采样点应大致均匀地分布在矿体的备部位，不能过于集中。沿矿体走向往两端和中部都应有采样点，沿倾斜方向在地表、浅部和深部电都应有采样点。但矿体甚大时，已如前述，应考虑分期采样问题，即采样点应主要布置在前期开采地段。 (5)采样点的数目，应尽可能多一些。但也要照顾导施工条件，一个工业级或自然类型的试样采样点不能少于3～5个。 (三) 配样计算 前面已经讲到过，将各类型样配成组合样时，组合试样中各工业品级和自然类利矿石的比例应与矿山生产时的出矿比例基本一致，矿山开拓方案未定时，则可先按储量比例配矿。采样设计时，就应根据所要求的配样比例计算和分配备个类型样的采样数量。 由于每个类型样均包括几个采样点，因而算出各个类型样的采样数量后还要计算和分配各个采样点的采样量。各点样品的配入重量原则上应与该点所代表的矿量成比例。在实践中往往是直接根据矿体中矿石的品位变化特征，按地质样品中各个品位区间的试样长度占全部样晶总长度的百分比分配采样量。 例如，某矿体在地质勘探中是用穿脉坑道揭露，刻槽总长为100m，每2m作为一个化学分析单样，故共有50个样品。化验结果表明，有用组分品位变化特征如下：品位为0.2～0.4％的样品6个，样槽共长2×6=12m；0.4～0.6％的14个，样槽共长28m；0.6～0.8％的20个，样槽共长40m；>0.8％的10个，样槽共长20m。由此算出各个品位区间样槽长度百分比分别为12、28、40、20％，这就是采样时对各品位区间试样量的配比要求。 由于选矿试验样品采样点的数目远小于地质化验单样的数目，因而按理论计算比例配出的试样的平均品位不可能与地质平均品位完全吻合，而必须根据各点的实际采样结果重新计算和调配，品位偏高时可多配些低品位样，品位偏低时可多配一些高品位样，但这时应特别注意避免因片面追求品位的代表性而破坏其他性质的代表性。对矿石可选性而言，最重要的往往还不是矿石的品位而是其赋存状态。例如，某铜锌黄铁矿选矿试样，由于受勘探工程客观条件的限制，所选的采样点不够理想，配出的试样的锌品位偏低，不得不从另一处采一含锌高的样品配入，使试样中锌的平均品位达到了设计要求。但试验后发现，浮选指标不合理地高于过去试验结果。经查核，试样中锌的品位虽然符合要求，但其氧化率，特别是可溶性氧化锌的含量却大大偏低，结果不得不将该试样报废，返工重采。 三、采样方法 矿石可选性试样的采取方法主要有刻槽法、剥层法、爆破法以及钻孔岩心劈取法等几种。 （一)刻槽法 刻槽采样法的实质是，在矿体上开凿一定规格的槽子，将从槽中凿下的全部矿石作为样品。断面规格较小时，完全用人工凿取；规格较大时，可先用浅孔爆破崩旷，然后再用人工修整，使之达到设计要求的规格形状。 刻槽的基本原则是，样槽应沿矿体质量变化最大的方向，通常就是厚度方向布置，并应尽可能使样槽通过矿体的全部厚度(图2—10)。 在地表探槽中采样时，样槽通常布置在槽底，有时也布置在壁上。 在穿脉坑道中采样时，样槽通常布置在坑道的一壁；若矿体品位和特征变化很大，则须在两壁同时刻槽选矿试样应尽量利用穿脉坑道采取。 住沿脉坑道巾采样时，最好在掘进过程中从掌子面上刻槽采样(图2—1a)。由于选矿试样常是利用已有勘探坑道采取，故此时只能在坑道的两壁和顶板每隔一定距离布置拱形样槽，或沿螺旋线连续刻槽(图2—1b)，一般均不取底板。若矿脉较萍，则矿体将主要暴露在顶板，这时只能从顶板上采样。 在浅井中采样时，样槽也是布置在浅井的一壁或两对壁。 样槽断面形状有矩形和三角形两种，但常用矩形，因为三角形断面施工比较麻烦。 样槽断面尺寸。在地质勘探工作中，化学分析试样的样槽尺寸主要取决于如何保证试样的代表性，一般不会出现样品重量不够化验的情况，因而可根据矿床地质特征，如矿化均匀程度、矿体厚度、矿物颗粒大小等因素，参照经验，选用一定的数值。在有关的手册中，常列有参考数字．可资查阅。例如，对于铁、铜、铅、锌、钨锡等常见金属矿床，剁槽断面尺寸一般为5×2至10×5。采取可选性试样时，若刻槽总长度不大，或所要求采取的试样量较大，采用上述小断面刻槽采得的试样重量常不足，此时应主要根据所需试样：量来计算和设计样槽断面，而不能机械地搬用手册上的数字。要求试样粒度较火时．断面尺寸的选择还应考虑到凿下的样品粒度能否符合要求。 祁东铁矿某地表赤铁矿试样，是一个小断面刻槽采样的例子。采样的目的是进行实验室选矿试验，要求的采样量为1500kg，布置在14个地表探槽中，用矩形断面连续刻槽采样。由于刻槽总长度达一千多米，因而根据所需试样量算出的断面尺寸并不大，一般与地质化验样样槽尺寸相近，为5×3cm，个别为20×10cm。 云锡某网状脉锡矿试样，则是一个用大断面刻槽采样的实例。所采取的是选厂设计前 (以重选为主的)选矿流程试验样品，因而所需试样量较大。上部试样和下部试样的采样重量均达十多吨(包括备样)。上部试样布置了5个采样点，下部试样则有4个采样点，均位于地下坑道内。要求试样最大粒度为200mm。设计采用单壁大型刻槽采样，先用浅孔崩矿，再用人工修整。各点的取样规格和重量均列于表2—2中。 由以上二例可知，用刻槽法可取得的样品重量，取决于采样点的数目以及各点样槽规格。若矿床地质条件和勘探工程的实际情况允许选用较多的采样点以及样槽甚长时，样槽断面并不需要很大，即可满足对样品重量的要求；反之，则必须采用大断面刻槽。实际上经常由于采样总长度有限而使刻槽采样法一般只能用于采取实验室试验样品，样品数量很 大时需改用其他方法。也可以认为，在采样总长度受到限制时，不得不大幅度增加样楷断面尺寸，断面宽度增加到与矿体暴露面同宽时，即转化为剥层法；深度再增加到一定程度，即为爆破法。 (二)剥层法 剥层法，或称全面剥层法，是在矿体出露部分整个地剥下一薄层矿石作为样品，可用于矿层薄以及分布不均匀的矿床的采样，剥层深度一般为10～20cm。 (三)爆破法 爆破采样法，一般是在勘探坑道内穿脉的两壁和顶板上(通常不取底板，必须采取时应预先仔细清理)，按照预定的规格打眼放炮爆破，然后将爆破下的矿石全部或缩分出一部分作为样品。此法用于所要求采样量很大以及矿石品位分布不均匀的情况。采样规格视具体情况而定，但深度多数为0.5～1.0m，长和宽则为1m左右，例如，广西某锡石多金属硫化矿某选矿试样，就是在穿脉坑道内用爆破法采取，共布置了8个采样点，采样规格为长×宽×深＝l × 1×0．5m，矿石体重2．9t／m3，实际采得重量为13t左右。 若在掘进坑道(为采取可选性试样而专门开凿的采样坑道或生产坑道)内采样．则可将一定进尺范围的全部矿石或缩取其中一部分矿石作为样品．故又称全巷采样法。实际就是在掌子面上爆破取样。在穿脉坑道中应连续采样，在沿脉坑道中则按一定的间距采样。需要注意的是，在打眼放炮前，要分段在掌子面上先用刻槽法采取化学分析试样，各段坑道内爆破下来的样品也先要分别堆存，然后根据刻槽样品分析结果，结合矿石类型选定采样区段，在将选定区段的样品加工，按比例缩取部分矿石，混合成为样品。此法仅用于采取工业试验样品。但砂矿床从浅井巾全巷采样的方法也属于这个类型，其具体做法是，在开滔浅井时，把每掘进1m或0.5m的全部矿砂取出，在铁板上或胶布上进行缩分，得出样品。山于砂矿床浅井的开凿比较容易，因而此法不限于用来采取工业试验样品． (四)岩心劈取法 当用钻探为主要勘探手段时，试验样品可以从岩心钻的钻孔岩心中劈取。劈取时是沿岩心中心线垂直劈取1／2或1／4作为样品，所取岩心应穿过矿体之全部厚度，并包括必须采取的网岩和夹石。由于地质勘探时已劈取一半岩心作为化验样品，取可选性研究试样时往往只能从剩下的一半中再劈取一半。劈取时要注意使两半矿化贫富相似， 不能一半贫一半富。若必须将剩余岩心全部动用，则应经勘探、设计、试验及生产单位共同协商同意后才能动用，因为岩心是代表矿床地质特征的原始资料，不能轻易毁掉。有时为了避免动用保留岩心，亦可将原岩心化验样品在加工过程中缩分剩余之副样供选矿试验用，但应尽量利用粗碎后缩分的副样，而不要用粉样。 岩心劈取法能取得的试样量有限，一般只能满足实验室试验的需要。全部用钻探法勘探的矿区，若收集的岩心不能满足试验的需要，则尚须为采样掘进专门的坑道，这种坑道一般应垂直于矿体走向。 在各类金属矿床中，铁矿床多半矿体较大，形状较简单，矿化较连续，分布较均匀，因而采用钻探作为主要勘探手段的较多，相应的采样方法也是以岩心劈取法为主。例如，祁东铁矿选矿试验样品，除地表试样是在探槽中用刻槽法采取以外，其余基本都是岩心试样。 采样施工注意事项。 (1)坑道采样时，不论采用何种采样方法，均应事先清理工作场地．并检查采样工作面矿体上有无风化现象。矿体表面有风化壳时应预先剥去。易氧化的矿石，应尽量避免在探槽或老窿中采样。 (2)在采样，加工、运输过程中，都要注意防止样品的散失和污染，特别是要防止油质污粒．对于易氧化变质的矿石，要注意防止水浸和雨淋。 (3)不同采样点采出的试样，应分装分运，包装箱要结实，做到不漏不潮，每个试样箱内外都要有说明卡片，最后还必须填写采样说明书，连同样品一起，送试验单位。 (4)在未采过化学分析试样的专门工程中采取选矿试样时，要先采取化学分析试样．并进行地质素描，在肯定了该点的代表性后再采取选矿试样；在已采过化学分析试样的原有勘探工程中采样时，也应将采得的样品在当地取样化验，检验品位是否符合采样设计要求。 (5)在采取选矿试样的同时，还要按矿石类型各取一套有代表性的矿石和围岩鉴定标本：与选矿试样同时交试验单位。标本规格一般为100×70mm左右， 每套标本的总数应不少于30块。 岩矿鉴定标本可不在选矿试样的采样点上采取，而是在现有坑道内系统地按一定间距采取。如前面谈到过的某锡石多金属硫化矿选矿试样，其岩矿鉴定标本就是在采样坑道内系统地按每5米取一块，共取标本6l块。 (6)地质、采矿部门尚需采取物理、机械性质试样时，可同时采取。 第二节选矿厂取样 本节主要讨论选矿试验样品的采取，未具体涉及选厂生产检查问题。但一些基本原则和方法，二者是相同的。 不同的取样对象，需要采用不同的取样方法。 一、静置料堆的取样 静置料堆可分为块状料堆和细磨料堆两类，前者指矿石堆(贮矿堆)或废石堆；后者是指老尾矿坝、中矿料堆等。 (一)块状料堆的取样 矿石堆或废石堆是在生产过程巾逐渐堆积起来的，沿料堆的长、宽、深物料的性质都是变化的，再加上物料块度大，不便掘取，因而其取样工作比较麻烦，呵供选择的方法有舀取法和探井法两利·。 1．舀取法(挖取法) 舀取法的实质是，在料堆表面一定地点挖坑舀取样品。 影响舀取法取样精度的主要因素为： (1)取样网的密度或取样点的个数； (2)每点的取样量；(3)物料的组成沿料堆厚度办阳分布的均匀程度。 显然，当物料足沿长度方向逐渐堆积时，通过合理地布置取样点即可保证总样的代表性；反之，当物料是在一定地点沿高度办向逐渐堆积时，沿一高度方向物料组成和性质可能变化很大，此时采用表层舀取法试样代表性将很差，只有大大增加取样坑的深度，或改用探井法，但不论采用哪一种方法，工作量都将很大。 2．探井法探井采样法是在料堆上一定地点挖掘浅井，然后从挖掘出来的物料中缩澉一部分作为试样，其做法与砂矿床用的浅井取样法类似，但此处取样对象是松散物料，在挖井时井壁必须支护，因而费用较大，非必要时一般不用。 探井法的主要优点是可沿料堆全厚取样，但由于工程量大，取样点的数目不能很多，因而沿长度方向和宽度方向的代表性不及舀取法。为此，在用探井法取样时，取样点的选择必须慎重，应事先访问老工人和老工程技术人员，了解料堆堆积的历史，借以估计料堆组成的变化情况，必要时还可先用舀取法采取少量试样进行化学分析，作为选择取样点的依据。 (二)细磨料堆的取样 最常见的实例是老尾矿坝的取样。常用的取样方法是钻孔取样，可以是机械钻，也可以是人工钻。取样的精确度主要取决于取样网的密度。一般可沿整个尾矿场表面均匀布点，然后沿全深钻孔取样；若待处理的老尾矿数量很大，可考虑首先在近期要处理的地点取样。 各点的样品应先分别缩取化学分析样，然后再根根取样要求配成选矿试样。 二、流动物料的取样 流动物料，是指运输过程中的物料，包括用矿车运输的原矿、胶带运输机以及其他运输机械上的料流、给矿机和溜槽中的料流，以及流动中的矿浆。 最常用、最精确的采取流动物料试样的方法，是横向截流法，即每隔一定时间，垂直于料流运动方向，截取少量物料作为样品，然后将一定时间内截取的许多小份单样累积起来作为总样，供试验用。取样精确度主要取决干料流组成的变化程度和取样频率。 (一)抽车取样 当原矿石匙用小矿车运来选厂时，可用抽车法取样。一般每隔5车、10车或20车抽一车。间隔大小主要取决于取样l期问来矿的总乍数，而化较小程度上取决于所需的试样畏，因为即使听需试样量不多，抽取的车数也不能太少，抽车数太少代表性将不好。抽车法取得的试样量超过需要时，可进一步用抽铲法或堆锥四分法缩取。 对原矿抽车取样实质上是从矿床取样?抽车只是一种缩分方法。取样的代表性不仅取决于抽车法操作，而且取决于自矿山运来的矿石本身是否能代表所研究的矿床或矿体。因而在取样前必须间矿山地质部门联系，不能盲目从事。 同后述几种方法相比， 抽车法工作量较大(主要是抽出后试样的缩分工作量较大)，抽取频率较小时代表性较差，但能保持矿山采出时的原始粒度。 (二)在运输胶带上取样 在选矿厂中，对于松散固体物料，特别是入选原矿，经常是在运输胶带上取样。 选矿试样可用人工采取，即利用一定长度的刑板，每隔一定时问，垂直于料流运动方向，沿料层全宽和全厚均匀地刮取一份物料作为试样。取样间隔一般为15～30min，取样总时间为一个班至几个班。 (三)矿浆取样 试样可用人工截取，也可用机械取样器采取。最常用的人工取样工具为各种带扁嘴的容器，如取样壶和取样勺(图2—2)，这类容器截取量较小而容积较大，因而在截取时允许停留时间较长而又不易将旷浆溢出。当取样量较大时，也可直接用各种敞口的大桶接取，但所用的桶应尽可能深一些，决不允许已接入桶中的试样重新被液流冲出，那样会破坏试样的代表性。 为了保证能沿料流的全宽和全厚截取试样，取样点应选在矿浆转运处，如溢流堰口、溜槽口和管道口，而不要直接在溜槽、管道或贮存容器中取样。 取样时，应将取样勺口长度方向顺着料流，以便保证料流中整个厚度的物料都能截取到；然后使取样勺垂直于料流运动方向均速往复截取几次，以保证料流中整个宽度的物料都能均匀地被截取到。 取样间隔一般为15～30min，取样总时间至少为一个班。在采取大量代表性试样时，为了能反映三个班组的波动，取样总时间应不少于三个班。若物料在时、：存过程中容易氧化，且对试验有影响，取样时问只好缩短。因而对容易氧化的硫化矿的浮选试验，一般不宜采用矿浆试样作为长期研究的试样。在现场实验室，为了考察和改进现有生产而必须采 取矿浆试样做浮选试验时，只能是随取随用，并且只能采用湿法缩分．而不允许将试样烤干。 所有为选矿试验单独采取的试样，均应与当班的生产检查样对照，核对其代表性是否充分。 第三节散粒物料取样的统计学基础 取样是一个随机过程，由于取样误差是衡量样品代表性的尺度，因而取样理论的核心就是研究这一随机过程的数值误差。 前面已谈到，待取样的散粒物料的组成和性质常随空问(对料堆)和时间(对料流)而变动，因而为了获得能代表其平均组成和性质的试样，须从多点(对料堆)或反复多次地(对料流)采集单样，再将多个单样组合成总祥。娃然，总样的代表性不仅与单样的代表性有关，而且与单样个数有关。 设用E表示度量待取物料某一特征(如品位、粒度等)的指标，为考察此特征指标采用了抽样检验的办法，第i个单样的测定值用Ei表示，i=1，2，3，……，N。于是该指标就是一种随机变量并一般地遵从正态分布律，它的全部可能恤将构成随机变量的总体 (母体)，总体平均值就是该物料特征指标的数学期望μ。原则上样品可无限次分割，E的可能值Ei也将有无限多个，因而总体平均值实际上将无法得知。实际上得到的单样数或测定值数总是有限的，它们通常只是总体中的一个样本(子样)，一般只能根据样本推断总体。 样本平均值E是总体平均值μ的估计值，亦可记作。 若各个单样的质量相等，则样本平均值是简单的算术平均值： 1N E＝Ei Ni1————若各个单样的质量不相等，则应取加权平均值作样本平均值： ——E＝1Mi1NMi1PiNPiEi 式中MPi表示第i个单样Pi的质量。显然，各单样的质量大小应与它所代表的那部分原始物料的质最大小相对应。N时，E。 以上二式，既可用来由单样测定值计算样本平均值，也可从概念上表示由单样组成的总样的测定值与各单样测定值的关系。 各个单样测定值对总体(或样本)均值的偏差称为离差。对总体均值μ的离差di为： diEi (2—3) 离差本身也是随机变量。离差平方的均值叫做方差σ2，均方根值叫做标准差σ： 1N (Ei)2 (2—4) Ni12——1N2 (2—5) (E)iNi1σ2或σ表示随机变量Ei的分散程度(波动程度)，同数学期望μ一起，是说明随机变量Ei分布特征的参数。 同样，总体的方差σ是难以计算的，须用样本方差s估计，可写作s，这里： ——1N s(EiE)2 (2—6) N1i12N——1(EiE)2 (2-7) N1i122s——与计算E时的情况类似，若单样质量不等或各个测定值不等权，须用加权平均法取代算术平均法。N时，s。再次表明，样品数无限多时，样本就变为总体。 样本均值的标准差sM比单样标准差s小： s2 s (2—8) N2m sm s (2—8) N当N时，sm0，说明总体平均值的标准差为零。若已知单样标准差，并规定了总样 (相当于样本均值)标准差的允许值，就可由上式反算N。N代表组成总样所需的单样个数，或取样次数。 现再刚过头来分析一下样品误差的来源和构成。为了得到代表物料总体特征的测定值，通常需经历下列过程：采取单样+配制总样十缩取检测样+检测。每一步均可带来误差。因而样品检测值误差按其来源首先可分解为检测误差和样品误差二部分，后者又是由取样误差和制样误差二者构成。取样误差中最重要的是单样采取误差，它可以由取样操作误差造成，也可由物料流摄或性质的波动引起。物料性质波动可以是长期性或周期性的，也可以是短暂的、随机性的。随机误差通常是不可避免的，但却可借助于统计学理论进行推断，并可依靠增加单样个数的方法来缩减误差的影响，上面介绍的一些有关统计学的基本知识和方法，也仅仅是针对随机误差而吉的。反之，非随机性的变差，尽管有时也可识别(因为它们不符合随机误差的分布规律)，但却无法进行统计推断，也难以依靠增加取样频率的办法来消除其影响，因而在取样过程中必须尽力避免。 第四节试样最小必需量的确定 试样最小必需量(用国际单位制时，就是最小必需质量，按工程习惯，叫最小必需重量)，指的是为保证一定粒度散粒物料试样代表性所必需取用的最小试样量。须注意的是，对取样过程，它指的是总样(平均试样)而不是单样的质量；对在第五节中将要讨论的缩分过程，则是指每一份实验样和检测样。 矿石可选性研究中所欲考察的各种特征量的分布(如金属分布、矿物组成等)总是与物料的粒度分布相关，若检测目的就是要确定粒度分布，则特征量就是粒度分布，因而为保证试样在给定的特征量上有代表性所必需的试样最小质量，首先与物料的粒度有关，其次还取决于各个单颗粒的性质。也可以这样理解，为了保证样品的代表性，待取样的物料和样品都必须保有足够的颗粒数，而所需的颗粒数则又与物料的性质和允许误差有关。 用于确定试样最小必需量的公式有两类，一类是经验公式，另一类是理论模型。 一、经验公式 长期以来，人们习惯采用下列经验公式，计算为保证试样的代表性所必需的最小试样量： Ms=kdα (2—9) 或写成： q===kdα (2—10) 式中Ms——试样最小质量(kg，按国际单位制)； q——试样故小重量(kg，按国际单位制)； d——试样中最大块的粒度(mm)； α——表示Ms同d之间函数关系特征的参数； k——经验系数，与矿石性质有关。 α值理论上应为3，实际取值范围为l～3。口小于3代表着一种妥协，原因是粒度很大时，如果取a=3，则算出的试样必需量将很大，为此须耗费过多的人力和财力。选矿工艺上最常用的α值为2。 决定南值大小的因素有。 (1)矿石中有用旷物分布的均匀程度，分布愈不均匀，k值愈大； (2)矿石中有用矿物颗粒的嵌布粒度，嵌布粒度愈粗，k值愈大； (3)矿石中有用矿物含量愈高，k值愈大； (4)有用矿物密度愈大，k值愈大； (5)试样品位允许误差愈小，k值愈大。 具体矿产的k值，借助于类比或通过试验确定． (1)类比法 根据矿床类型并具体顾及上述五个影响因素，与已知是值的同类矿床对比。例如，铁锰矿石有用矿物含量通常较高，分布也比较均匀，故k值一般为0.1～0.2；钨、锡、铜、铅锌和钼矿床有用矿物品位一般不高，且大多分布不均匀，故k=0.1～0.5；金矿床为0.2～l：金颗粒<0.1mm时为0.2，0.1～0.6mm时为0．4，>0．6mm时为0.8～l。 (2)k值试验 可采用不同的方法。其基本原则是，平行取几份试样按照不同的k值破碎缩分，分别计算误差，选择其品位误差不超过允许范围的最小愚值，作为该矿产的南值。例如，可以取几份具有同一最大粒度的平行试样，缩分至不同质量，比较其品位误差，选择误差尚在允许范围内的最小质量，按k=Ms／d2。算出k值，这就是“不同质量法”；也可取几份平行试样，破碎至不同粒度后，分别缩分至同一质量，对比其误差，找出允许的最大粒度，再反算出k值，这就是“不同粒度法”。 二、取样模型 曾处立过一批取样模州川f确定试佯的最小质}I{=。为了使模，州能用下解决灾际问题，必须使模型算式尽可能地笳化。在此意义上，应用得最广泛的是p．纪(Pierre Gy)提出的概率模型。 纪氏从1953年起就在他的许多论艾中提出了他的取样模型。处立该通用模型的依据是对取样误差的系统分析。在第三节中我们已按纪氏的观点分析过样品检测值误差的来源和构成。在这中问，单样采取误筹对试样的代表性具有最煎要的意义，而在单样采取误差中，又以因物料的性质的随机波动产生的误差最为重要，它是唯一不可避免的误差组成部分，因而也是取样误差的最小值，纪氏将它称作“取样基本误差”。纪氏提出的确定试样最小必需量的方法，就是以对取样基本误差的估计为基础的。当然，纪氏还曾明确地指出，必须选用合适的操作方法来尽可能地缩减取样误差和样品制备误差，特别是那些非随机性误差，否则，根据样品检测值估计的，标志物料特征的含量指标(如品位，以下简称标志含量)可能显著地偏离总体均值，或者说其误差可能会超过允许范围，从而使样品失去代表性。 组成散粒物料的基本单元，是各个单个颗粒或碎块，为了简单起见，以下统称为单颗粒。纪氏认为，各个单颗粒的组成和结构的不均一性，是影响取样基本误差的最重要因素。按概率模型，每个单颗粒的特征可用两个参数说明；标志其性质特征的标志含虽a。和标志其数量特征的质量(或重量)Mi，而总体L的平均标志含量aL可按下式计算： aLaMiiaM iii样品(总样)S的标志含量as的基本误差，将取决于物料性质的不均匀性和取样概率P。若用as的相对标准误差σ（as）／as。表示取样基本误差σ(EF)，则其方差值可按下式计算： (EF)22(as)as21P22 (2一12) (aa)MiLi22iPaLML式中aL和as——总体和样品的标志含量； αi——第i个单颗粒Fi的标志含量； Mi——第i个单颗粒Fi的质量； P——单颗粒的取样概率： P=Ms／ML; Ml和Ms——总体和样品的质量； i=1，2，3，…….，NF， NF——物料中单颗粒总数。 再说明一次，此处样品一词，指的是总样。实际取样过程中，往往是先取多分单样，然后将单样配成总样。讲试样最小必需量，也是指所必需的最小总样量。 按单颗粒逐个地统计的工作量显然太大。实际上可以接受的替代办法是，用粒度分析加密度(比重)分析的方法将物料分组，然后按组统计。具体地说，就是先将物料分为若干粒级(用下标，表示粒级序号)，再将各粒级进一步分别分成不同的密度级(用下标k表示其级序)，然后用一假设的“平均颗粒’’Fjk代表(替代)粒级，密度级k中的全部单颗粒，进行统计。Fjk的定义可从下式中看出。 MFjhMjkNjkVjjkfd3jjk (2—13) 式中 MFjh——代表粒级，所属密度级矗中全部单颗粒特征的，“平均颗粒”Fjk的质 量； Mjk——该级的总质量； Njk——该级单颗粒颗数； ρjk——该级单颗粒的平均密度； Vj——粒级j中单颗粒的平均体积； dj——粒级j中单颗粒的平均直径； f——形状系数，一般为0．5左右。 换句话说，这里是假定同一粒级的单颗粒的体积相同，同一粒级中属于同一密度级的单颗 粒的密度也相同。于是可将武(2—12)改写为。 2(EF)和 2(EF)或 1PVj(ajkaL)2Mjk 22kPaLMLj1P2(aa)MjkMFjh jkL22jPaLML2(EF) 此处 Z1P11Z[]Z PMLMsML1Vj(ajkaL)2Mjk 22kaLMLj是表示物料组成和结构不均一性的参数，一个无量纲的量。 式(2—14)或(2—15)和(2—16)是估计取样基本误差σ(EF)或反过来根据允许 误差求试样必需量Ms的基本公式。 为了避免繁杂的粒度—密度分析工作，纪氏在总结矿物原料取样大量实例经验的基础上，又提出了一个简化公式，用来估计参数Z： 33 Zfglpd95 (2—18) Cd95相应地，基本误差的表达式可简化为： 2(EF)[113]Cd95 MsML 式中 C——纪氏取样系数， C=fglp， (2—20) d95——物料标称粒度，表示熏景百分数为95％的颗粒小于此粒度。 f、g、l和p四个系数的具体含义和取值如友2—3所示。 纪氏在推导此简化公式时作了下列假设： (1)单颗粒的标志含最主要与密度有关，因而可以近似地认为，不论属于哪一个粒级，密度相同的级别中的单颗粒的标志含量均相同，或者说，不论j取何值αik均可用αk取代。 (2)类似地，任一粒级j所占的重量分数，即质量比Mjk／Mk均可近似地用Mj／ML取代，而与密度无关，或者说与k为何值无关。 依靠了这两个假设，就免去了逐级累计，引出了以上四个反映各种分布特性的参数。 当缩减比ML／Ms大于10时可近似地写作： 3Cd95 (EF) Ms2 利用上述公式和表时需注意下列各点： (1)p的量纲与密度相同，而f、g和l，都是无量纲的量，因而纪氏取样系数C的量纲也与密度相同，采用国际单位制时C的数值比用CGS制时大1000倍。 (2)σ和a等一律用分数表示。例如，20％应写成0.2，然后才能代入式中运算。 (3)若先确定允许误差，据此反算试样最小重量，为保证取样误差以95％的概率小于允许误差，应使2σ相当于允许误差。例如，若允许误差为6％，σ的值就是0．06×1/2=0.03。 (4)以上各式考虑的都只限于取样基本误差EF，因为它是取样过程中唯一不可避免的，反映物料性质随机波动特性的误差。反映物料性质短期或小范围波动的另一误差分量——偏析误差ES也很重要，但一般小于基本误差。为安全计，亦可将纪氏公式算出的，试样量加大一倍，作为必需的试样量。 纪氏还根据算式设计了各种计算工具，包括计算卡(1955，法文和德文)，滑盘式圆形诺模图(1956，法文、英文和德文)，以及计算尺(1965，法文和英文)。圆形诺模图和计算尺都是按简式(2—21)制成的。计算尺上标志含量a有三种刻度(诺模图上没有煤的刻度)： (1)矿石，不包括金和煤，百分含量； (2)金，以每吨中克数表示； (3)煤，以灰分表示。 纪氏在他的著作中写道：需要这些工具的可向作者(纪)索取。 同过去习惯采用的经验公式q=kda。卡“比，纪氏模型有明确的理论依据，取样系数容易确定，且考虑问题比较周全。例如，经验公式没有考虑取样缩减比和物料粒级宽窄等对取样误差的影响。 下面举儿个例子。 [例2.1] 某斑岩铜矿，原矿品位为a＝0.008(0.8％)Cu，主要有用矿物是黄铜矿CuFeS2，其密度为4200kg／m。，基质脉石平均密度为2650kg／m。，试求纪氏模型中的矿物组成系数p。 解：先将矿石品位换算成按矿物含量计算。纯黄铜矿含铜0.345(34.5％)，故 aM=0.008／0.345=0.0232(2.32％CuFeS 2) 代入式(2—22)可得： p=（1－0.0232）/0.0232×[(1-0.0232) ×4200+0.0232×2650]=175320(kg／m 3) [例2.2]上述斑岩铜矿，巳知原矿铜品位a=0.008(0.8％)，有用矿物单体解离粒度dl=0.1×10-3m，要求试样铜品位绝对误差ae，不大于土0.0005(0.05%)，试求粒度d95=12.5×10-3m时试样的必需量Ms。 解：先将允许绝对误差ae换算成相对误差be： be=ae／a=0.0005／0.008=0.0625(6.25％) 为了保证试样品位误差以95％的概率小于允许值，取样基本误差的标准差σ (FF)应等于允许误差的二分之一： σ(EF)=be／2=0.031(3.1％) 按表2—3，取f=0.5；g=0.25；例l中已算出p=175320kg／m 3；由于dl=0.1 ×10-3m和d95=12.5×10-3m，所以ldl/d950.09。 然后按式(2—20)计算纪氏取样系数C： C=0.5 × 0.25 × 0.09 ×175320=1972(kg／m3) 最后将d95，σ、C的值均代入式(2—21)得： Ms3Cd9521972(12.5103)34(Kg) 0.0312 [例2.3] 若原始物料数量不多，ML=20kg，其余条件同上例，求试样最小必需： 解：由于取样缩减比小于10，故必须按式(2—19)计算Ms，将有关数据代入后可得： 0.0312[113]1972(12.5103) MsML10.0312111 Ms1972(12.5103)320420 Ms=6／20=3.333(kg) 可见缩减比小时所需试样量较小，原因是缩减比小就意味着取样概率P大，如果试样量Ms相同，取样误差就会较小。 [例2．4] 按例2．2原始条件，先用经验公式q=kda。求试样最小必需量，再按得出的试样量用纪氏公式计算取样误差。 解：对斑岩铜矿，一般取σ=2，k=0.1，已知d=12.5 mm，代入式(2—10)中得： q=0.1 ×12.52=15.625(kg) 再按Ms为15.625kg代入纪氏公式(2—21)： 3Cd951972(12.5103)3 2.465104 Ms15.6252 σ=0.0157(1.57％) 铜品位的置信区间(95％概率)则为： 2)0.008 a(10.00025(0.8Cu 0.上例表明，在中粒范围内，按常用经验公式确定的试样量是恰当的。但是，由于系数k的取值并无确切标准可依，若工作人员经验不足，取值不当，算出的试样量也就可能不合适。此外，前面已讲过，a值理论上应为3，一般取2，本身就是一种妥协，为的是避免粒度很大时算出的试样量很大。因而在粗粒范围内按a=2计算试样量时，取样误差就可能会偏大。 第五节研究前试样的制备 矿石可选性研究，是由一系列的分析、鉴定和灾验组成。研究前，要将取来的原始试样(总样)破碎、缩分成许多单份试样，供这些分析、鉴定和实验项目使用，这项工作，就叫救试样的制备或加工。制备的这些单份检测样和实验样，不仅在数量上和粒度上应满 足各项具体检测和实验工作的要求，而且必须在物质组成特性方面仍能代表整个原始试样。 一、试样缩分流程的编制 反映研究前试样破碎和缩分等整个程序的流程，地质部门一般叫做样品加工程序图，选矿试验单位目前一般简称为试样缩分流程。 编制试样缩分流程须注意以下几点： (1)首先要弄清：本次试验一共需要哪些单份检测样和实验样?粒度应多大?数量要多少?以便所制备的试样能满足全部检测和实验项目的需要，而不致于遗漏和弄错。 (2)根据试样最小质量(重量)公式，算出在不同粒度下为保证试样的代表性所必需的最小质量(重量)，并据此确定在什么情况下可以直接缩分，以及在什么情况下要破碎到较小后才能缩分。 (3)尽可能在较粗粒度下分出储备试样，以便在需要的情况下尚有可能再次制备出各种粒度的试样，并避免试样在储存过程中氧化变质。 上节中已专门讨论了试样最小质量的确定方法问题，此处仅对各项检测和实验试样的粒度要求作一简单说明，然后通过一个实例介绍编制试样缩分流程的基本方法。 矿石可选性研究前需要准备的样品主要有两大类，一类是物质组成特性研究试样，一类是选矿工艺试验样品。 研究矿石中矿物嵌布特性用的岩矿鉴定标本，一般直接取自矿床，若因故未取，则只能从送来的原始试样中拣取。供显微镜定量、以及光谱分析、化学分析、试金分析和物相分析等用的试样，则从破碎到小于l～3mm的样品中缩取。 洗矿和预选(手选或重介质选矿)试样，亦直接从原始试样中缩取。 重选试样的粒度，取决于预定的入选粒度。若入选粒度不能预先确定，则可根据矿石中有用矿物的嵌布粒度，估计入选粒度的可能取值范围，制备几种具有不同粒度上限的试样，供选矿试验作方案对比用。 实验室浮选试验和湿式磁选试样，均破碎到实验室磨矿机的给矿粒度，即一般小干l～3mm。对干易氧化的硫化矿浮选试样，不能在一开始时就将所需的试样全部破碎到小于1～3mm，而只能随着试验的进行，一次准备一批供短时间内用的试样，其余则应在较粗粒度下保存。必要时还须定期检查其氧化率的变化情况。 各个单项检测和实验用样的最终粒度要求，我们将在后续各章中结合实验方法一起具体讨论。 2．试样缩分流程示例 [例2.5] 图2—3为某粗细不均匀嵌布白钨矿的试样缩分流程。原始重量Q0=2000kg，原始粒度d0=50mm。原矿品位α=0.5％WO3，相当于0.653％Ca WO3。白钨矿基本完全单体解离粒度dl=0.4mm。可能采用的选矿方法有重选和浮选。利用经验公式(2—10)计算试样最小重量，取k=0.2。 物质组成研究试样按一般要求准备，除大块的岩矿鉴定标本是从原样中拣取以外，其余分析试样均从破碎到-2mm的产品中缩取，其中光谱分析、化学分析、试金分析试样需磨细到-0．1毫米。所有的分析试样都要保留副样。 原矿粒度分析和预选试样从未破碎的原样中直接缩取。 由矿石中有用矿物嵌布特性资料判断，本试样破碎至12mm左右即有可能使部分有用矿物单体解离。因而重选的入选粒度估计为12至6mm左右，决定制备两种不同粒度上限 的试样供试验对比，即图中的试样Ⅱ(12~0mm)和试样Ⅲ(6~0mm)；另准备一部分2--~0mm的试样(1V)供直接浮选方案用。须注意的是，这三种试样虽然粒度不同，但都是从原矿中直接缩取的，因而都能代表原矿，平行用于不同方案的对比试验。决不可用由-12mm试样筛成的12～6、6～2、2~0mm三个不同粒级来代替上述三种试样，因为这三种粒级的物料都只能代表原矿中的一个组成部分，而不能代表整个原矿的性质。 在原始粒度d0=50mm下，为了保证试样的代表性，试样最小重量应为： 2q0kd00.2502500(Kg) 现原始重量Q0=2000kg，故可直接对分两次。第一次分出1000kg为备样，第二次分出500kg供粒度分析或手选和重介质选矿试验用，其余500kg用以制备其他试样。 现再利用式(2-19)按纪氏模型反算缩分误差。 已知：ML=2000(kg)； Ms=500(kg)： dl=0.4×10-3 (m)；d95=50×10-3(m)； ρM=6×103(kg／m3)； ρR=2.75×103(kg／m3)； aM=0.00653(0.653％)CaWO3 由表查得：f=0.5； g=0.25； l=0.09； 10.00653[(10.00653)61030.006532.75103] 0.00653910103(Kg/m3)p代入式(2—20)中计算纪氏取样系数C： C=0.5×0.25×0.09×910×103=10.2×10 3(kg／m3) 再将C值代入式(2—19)中就可算出用试样品位相对误差表示的取样基本误差： (EF)22(as)as2(11)10.21030.0530.002 5002000(EF)0.045(4.5%) 表明试样品位as将以95％的概率波动于下列区间内： asa(12)0.005(10.09)0.0050.00045 化成百分数后为： as=(050士0.045)％WO3 显然，此处误差略偏大。原因参看例2.4说明。 岩矿鉴定结果表明，入选粒度不会大干12rmm，因而可将此500kg试样直接破碎到小于12mm，在此粒度下，试样最小重量为： 2 q2kd20.212228.8(Kg) 说明当试样破碎到-12mm时，为保证试样的代表性所需的试样重量已不大，已小于重选试验的实际需要量。流程图中试样Ⅱ和试样Ⅲ的重量，都是根据试验的需要确定的，远大于为保证代表性所必需的最小重量。 浮选试样的粒度上限d4=2ram，必需的最小重量： 2 q4kd40.2220.8(Kg) 实际取lkg1份。 化学分析等分析试样所需重量均远小于0.8kg，故必须细磨后再缩取。此外，分析操作小身一般也要求将试样细磨至-0.1mm左右。 细粒嵌布矿石的试样缩分流程比较简单。例如，对于只准备进行浮选和湿式磁选试验的试样，除物质组成研究试样以外，一般只需要制备一种粒度的选矿试样，即符合实验室磨矿机给矿粒度的试样，只是备样仍希望在较粗粒时分出。 需洗矿或预选的矿石，其试样缩分流程稍复杂一些。 已确定需要洗矿的含泥矿石，一般在试样制备过程中即须先洗矿。原因是含泥矿石粘度大，破碎和缩分都很困难。洗出的矿泥，若经化验证明可以废弃，即可单独储存，不再送下一步加工和试验；否则，必须同其他洗矿产品一起，分别按试验流程加工。 需要预选(手选或重介质选矿)丢废石的矿石，也必须首先预选，然后将丢去废石后的“合格矿石”按一般缩分流程加工。围岩可根据化验结果决定应废弃还是需进一步加工试验。预选时洗出的矿泥或细粒不能丢弃，而必须并入到流程中的相应产品里去，必要时也可单独试验研究。 二、试样加工操作 试样加工操作包括四道工序，即筛分、破碎、混匀、缩分。为了保证试样的代表性，必须严格而准确地进行每一项操作，决不允许粗心大意。 (一)筛分 破碎前，往往要先进行预先筛分，以减少破碎工作量，破碎后还要检查筛分，将不合格的粗粒返回。对于粗碎作业，若试样中细粒不多，而破碎设备生产能力较大，就不必预先筛分。 粗粒筛分可用手筛，细粒筛分则常用机械振动筛。筛孔尺寸应尽可能与该类矿石生产习惯一致。一般应备有筛孔尺寸为150、100、70、50、35、25、18、12、6、3、2、1mm的一整套筛子，供试验选用。 (二)破碎 实验室内第一、二段破碎一般用颚式破碎机。第一段破碎机的规格可为150×100(125)或200×150mm，相应的最大给矿粒度分别为100和140mm。不能给入破碎机的大块可用手拣出或用筛子预先隔除，放在铁板上用人工锤碎。第二段颚式舭碎机的规格一般为100 ×60 mm，排矿矿粒度可控制到小于6～10 mm，一般只要设备工作情况允许，总足希望利用颚式破碎机将试样尽可能破碎得小一些，以减轻下一段对滚机的负荷，因为对滚机生产能力通常较低，往往是整个加工操作中最费时间的一道工序。笫三段破碎(有时还有第四段破碎)通常均用对滚机，其规格一般为φ200×75或φ200×125mm，需经反复闭路操作，才能将最终粒度控制到小于l～3mm。为制备分析试样，可利用盘磨机，常用的规格有φ150、175、250mm等；也可用普通的实验室型球磨机。必须避免铁质污染时，应改用瓷球磨或玛瑙研钵等非铁器械。 (三)混匀 在试样缩分工作中，混匀操作是很关键的一环，只有混匀了，才能分得匀。常用的混匀方法有以下三种： (1)移锥法 即利用铁铲将试样反复堆锥。堆锥时，试样必须从锥中心给下，以便使试样能从锥顶大致等量地流向四周。铲取矿石时，则应沿锥底四周逐渐转移铲样的位置。如此反复堆锥3～5次，即可将试样混匀。 (2)环锥法 与第一法类似，但第一个圆锥堆成后，不是直接把它移向第二锥．而是将其由中心向四周耙(或铲取)成一个环形料堆，然后再沿环周铲样，堆成第二个圆锥，一般也至少要堆锥三次，才能将试样混匀。 (3)翻滚法 此法仅适用于处理少量细粒物料，如磨细的分析试样。具体做法是，将试样置胶布或漆布上，轮流地提起布的每一角或相对的两角，使试样翻滚而达到混匀的目的。但翻滚的次数必须相当多否则不易混匀。若矿石中有用成分颗粒比重很大而含量很低(如黄金)，则有用成分在翻滚过程中将富集到试样的底层，这在下一步分样操作时必须注意。 (四)缩分 试样的缩分，必须在充分混匀后丙进行，常用的方法有下列几种： (1)四分法对分 ：将试样混匀并堆成圆锥后，压平成饼状，然后用专用的十字板或普通木板、铁板等将其沿中心十字线分割为四份，取其中互为对角的两份并作一份，因而虽称为“四分法”，实际却仅将试样一分为二，而不是一分为四(见图2—4)。 (2)多楷分样器(二分器)分样 这种分样器通常用白铁皮制成，其主体部分是由 多个向相反方向倾斜的料槽交叉排列组成，料槽倾角一般为50左右，斜槽的总数不定，但一般为10～20。太少即不易分匀。此法主要用于缩分中等粒度的试样，缩分精度比堆锥四分法好，也可用于缩分矿浆试样，其外形图如图2—5所示。 (3)方格法 将试样混匀后摊平为一薄层，划分为许多小方格，然后用平底铲逐格取样。为了保证取样的精确度，必须注意以下三点：一是方格要划匀，二是每格取样量要大致相等，三是每铲都要铲到底。此法主要用于细粒物料的缩分，可一批连续分出多份小份试样，因而常用于浮选、湿式磁选和分析试样的缩取操作。 (4)割环法 浮选和湿式磁选等入选粒度较小的小份试样，除了用方格法以外，还有人习惯于用割环法缩取。其具体做法是：将用移锥法或环锥法混匀的试样，耙成圆环，然后沿环周依次连续割取小份试样。割取时应注意以下两点：一是每一个单份试样均应取自环周上相对(即相距180。角)的两处；二是铲样时每铲均应从上到下、从外到里铲到底，而不能是只铲顶层而不铲底层，或只铲外缘而不铲内缘。为此目的，环周应尽可能大一些，而环带应尽可能窄一些，样铲的尺寸也应选择恰当，争取做到恰好每两铲即可组成一份试样。 同方格法相比，倒环法分样速度较快，但每一恤份试样仅取自两个取样点，而不象方格法那样取自许多点，因而对混样的均匀程度的要求更高。有用矿物颗粒比重大、嵌布粒度粗时不宜采用此法。 (5)矿浆缩分矿浆的缩分除了可采用多槽分样器外，还可利用各种专门制造的矿浆缩分机。图2—6为一种矿浆缩分机的示意图。原始矿浆经漏斗2注入密闭搅拌桶1中，桶壁装有稳流板3，矿浆由装在轴4上的搅拌器5搅动。调浆时排矿孔中插有隔膜6，待矿浆搅拌均匀后再将隔膜打开，利用旋转的导管7，经。管嘴8，将矿浆分配到8个扇形分样室9中，再经过排矿管10给往相应的容器或设备中。整个缩分机装在框架ll上，各个旋转部件(4、5、7、8)均由电动机12带动。 三、固体矿物原料试样的采取和加工工作的自动化和联动化 固体矿物原料特别是块状试样的采取和加工，是一项劳动量很大而又极易造成误差的工作。为了减轻体力劳动，提高试验和现场生产检查工作的精度，必须积极实现现场取样和加工的自动化和联动化。在专业研究机构的选矿试验室内，均应设置可连续加工试样的联动破脐缩分装置。 本文来源：https://www.wddqw.com/doc/e0f167f153e2524de518964bcf84b9d529ea2c4a.html