直通率与入库率达成控制要求 1 目的 为了提升制程直通率、降低生产物料与工时损耗，按时完成客户的生产要求，特制定本规定。 2 适用范围 适用于客户与加工厂合作双方。 3 目标要求 制程直通率:不低于90%；当天入库率：100%； 4职责 4.1客户: 4.1.1新项目试产阶级需对结构与软件等做充分的验证,保障量产能顺利进行。 4.1.2在试产过程中对工厂提出的优化、改善建议应该及时有效的评估落实，对试产报告中提及的问题点的改善需在量产来料前回复工厂；特别是针对辅料加工应尽量在部品供应商处完成，以保证生产效率。 4.1.3为了保证来料无品质问题，应督促供应商品质改善，保证所有部品来料月度批次合格率不低于95%，各类部品下线不良率应低于0.2%。 4.2工厂: 4.2.1工厂应集中资源有效合理的组织生产安排,按客户计划要求的时间内入库。 4.2.2生产车间应对关键岗位人员的技能合理的组织培训，需熟练本岗位的基本要求，应具备本岗位的能力。 4.2.3工厂应努力降低生产制程中的作业不良，从源头做到预防控制，将制程作业不良总和控制在5%以内。 5细则 5.1新机型试产：首次量产前工厂需提前做小批量（50PCS）进行试量产，对潜在的不良问题进行批量的试作检查，以保证大批量投产上线正常。 5.2首件确认： 5.2.1量产时首件由FQC对最先的5PCS机器按首件检查表内容对进行确认,以保证量投的产品符合要求。 5.2.2首件确认时应30分钟内完成,以防止当批量不良发生时产线的投入数太多,保证控制在前端投入数300PCS以内，FQC要出首件确认结果。 拟制： 会签： 批准： 5.3IQC来料： 5.3.1IQC来料检验按按照GB/ T2828.1-2003 逐批检验抽样计划进行抽样检验,AQL:CRI=0、MAJ=0.4、MIN=1.5。 5.3.2如果来料批次检验不合格,并经客户驻厂工程师确认，工厂拒绝上线生产，需对不良批物料处理后再安排生产计划，当特殊情况需紧急上线生产时，必须经商务与客户负责人沟通上线可能导致的不良问题，确认结果后方可安排上线生产。 5.3.3当部品4M变更时（更换厂商、材质、改模）需在来料前知会工厂IQC，并且要求供应商在来料外箱标签上做醒目的标识，IQC将做针对性的验证测试，如果未提前通知造成返工或其它损失则由客户自承。 5.3.4供应商来料上线不良率超出3%要求供应商提供8D改善报告给工厂品质部,需对后续来料做跟踪验证。 5.3.5工厂IQC只对来料做常规性的检查项目（例如：外观、丝印、颜色、包装、简单尺寸测试），可靠性的测试项目由客户自行验证或委托供应商测试，针对可靠性不良导致的返工由客户自行处理，工厂不承担。 5.4生产制程： 5.4.1当来料上线单个部品不良率超过4%、多个部品总不良率超过10%、结构或软件问题不良率超过6%，在短时间内没有可应急处理对策时，工厂则做停线分析处理，待相关问题彻底解决并验证效果可以接收后在安排生产计划。 5.4.2当批量不良发生时,工程部在60分钟内需分析出原因并导入临时决解对策,如果不良问题因素为客户结结构或软件、供应商来料不良导致时，则返工工时及物料损耗费用均由客户方或供应商承担，如果是工厂作业导致不良的则由工厂自行承担；考虑到不良发生与拉头投入同时进行，并且工程分析及驻厂客户确认有个时间差，故不良数需控制在300PCS以内，如果超出300PCS产线还继续生产则超出部分的不良品返工及物料损耗由工厂承担。 5.4.3物料来料上线如有异常（例：按键手感、主板功能、LCD功能不良）。需装成整机方可检查的问题，需要求供应商在1个工作日内处理解决，紧急问题需在4小时内到现场处理。 5.5物料损耗控制: 5.5.1工厂需对客户物料进行有效的妥善保管，在生产过程中对漏失物料由工厂自行承担，考虑泡棉、麦拉、螺丝等辅料维修拆下后难以再使用,可适当给工厂增加损耗比例至10%，超出部分则由工厂承担。 5.5.2生产制程中工厂需对员工的操作手法及物料防护监控督促到位,需对操作员工进行岗位培训, 33 本文来源：https://www.wddqw.com/doc/982a2c54f01dc281e53af0fc.html