TPM与7S管理之间关系 中国加入世贸组织之后，企业之间竞争压力逐渐增大，制造业要想在全球化发展中取得长期发展状态，必须加强质量管理方面技术，生产管理对企业有重要作用，本文针对TPM管理及7S管理进行研究与学习，分别介绍TPM发展的过程、TPM管理的内容、7S管理的方法，将TPM 管理的相关板块与现场“7S”管理两种方法有效的结合，加强生产型企业管理方面工作。 标签：TPM；7S；质量管理 引言 生产型企业由各种元素组合在一起形成生产系统，借助一定的方法改进原材料，最终将投入与产出完美结合在一起。作为一个开放的系统，贯彻在企业运营管理的整个过程。企业生产系统有构造、目的、程序、转换等特征。在生产系统中，人在生产系统中所需要做的事情将会越来越少，甚至有些生产活动都无需人员的参与，更多的生产任务都落在了生产设备上。因此生产活动实施TPM管理与7S管理，有助于企业获取更多利益。将TPM与7S管理推行起来，才可以更好地管理企业。 一、TPM发展史 1950年提出新的观念是预防保养，主要内容及观点是保养人员及设备的经济性，在1951年东燃导入美式PM，导致1954年PM研究会的正式启动；1960年提出生产保养的新理念，主要内容是设备负责人及设备生命周期保养；1961年日能协会设备管理部成立，1964年，PM审核开始；1969年，日本PE协会也成立；1970年提出生产部门TPM，当时的主要观点是全员参加、设备规划、设备使用、设备保养，且在1971年日本电装获得PM赏；1980年提出全公司的TPM，主要以生产部门为主逐渐推广至其他部门，1980年将JIPE改组为JIPM，与此同时，1989年日本设备管理学会成立；1990年全球化TPM提出，主要的观点是各生产地点的全球化推进，1990年日本MAINTE工业会成立，2000年提出理想的TPM，主要观点是FA/CIM，追求无人化工厂。 二、TPM管理 TPM 管理：全员、生产、维护。全民参与企业各项事务，上到总经理下到一线工人，都参与自主小组活动，管理层在小组活动中可鼓舞人心作用，领导层的激励作用起到很大作用，提高个人积极性，保持良好心态投入工作中，自主完成清扫、润滑、拧紧等工作，形成我的设备我管理态度，自主保养；企业对设备要保持设备维修，提高设备运营稳定性，保证生产线正常运转。企业对设备有预见性维修管理，降低时间耗损，认真考虑设备维修问题及可靠性问题。以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费 本文来源：https://www.wddqw.com/doc/9572350f4228915f804d2b160b4e767f5bcf8047.html