生产车间问题点描述与改善意见 1． 基层管理员及作业员技术水平需提升（点胶、后测） 目前现状： (1).基层管理人员﹙助理﹚及作业员对机台的操作不是很熟练，设备调试过于依赖机修. (2).对生产工艺及品质标准认知度不够。 易引发问题： (1).紧急订单生产不出来，等待时间过长。 (2).突发问题处理不及时，生产异常判定不清楚，生产效率低，品质存在隐患。 改善建议： (1).由设备部对作业人员及助理对机台操作进行专项培训，包括常规操作和编程，定期考核技术水平，至到能熟练操作、调机并能处理简单异常。 (2).由工程和品质依生产工艺及品质标准对作业员进行培训，后续生产依工程文件和品质标准为依椐进行生产，品质进行监督。 2． 车间‘8S’未执行到位，作业员过于随意﹙固焊、点胶、后测﹚ 目前现状： (1).机台配件及工具无固定放置区域，产品、物料无明确标识，作业员随意摆放。 (2).产品物料返工未做记录，也未告知上级。 易引发问题： (1).配件极易丢失，工具使用时寻找浪费时间，机台及台面较为混乱，给生产造成品质隐患。(2).材料标识不清楚，作业员随意性强，易造成混料。 改善建议： (1.)各站对本工站的机台配件及工具统一设放置区，并标识清楚，用完之后马上归位。台面、机台除了要用到的配件、工具、物料，禁止放置其它东西，严格按‘8S’执行。 (2)各工站转料过程中，对所转材料的单号数量填写清楚，不同批次的材料严禁放在一起，并在结单时对数量进行核对，领班、助理进行监督。 3． 物料浪费严重、无明确记录﹙点胶、后测﹚ 目前现状： (1)点胶站首件确认及调机时间过长，造成胶水荧光粉放置超出预定期限，造成浪费；配胶员对材料缺乏合理计算，配胶过多造成浪费。 (2)后测编带机操作员对载带、盖膜的使用情况缺乏预见性，造成返工；且返工时未告知上级，损耗情况不明。 易引发问题： (1)各种物料损耗情况不明，造成物料管控数字不够精确。 (2)编带经常返工易造成混料。 改善建议： (1).点胶确认首件时，先配适量胶水，用于配比确认和调整机台，待两者都确认OK后，可按正常的胶量进行配胶；配胶员应严格按照工程提供的胶量或规格书，合理计算胶量，减少浪费，并由品质进行监控。 (2).生产过程中使用的物料清楚填写使用记录及损耗情况，结单盘点时进行核对。 4． 生产作业员心态不稳定，人员流失严重。 目前现状： 辞职员工较多，个别人不服从工作安排，情绪化严重。 易发生问题： (1).安排的工作任务得不到有效执行，生产效率低。 (2).带情绪上班，工作不够认真，品质存在隐患。 改善建议： (1).公司可根椐实际情况，举办一些团体活动，提升团队的凝聚力。 (2).对工作优秀、情绪化严重的员工进行安抚；对工作一般、态度较为恶劣的员工进行淘汰，以免影响其它人。 (3).对一些特殊的岗位，做事比较优秀的员工进行提拔和培养，使其成为公司的生力军。 (4).可考虑招一批新人，给老员工降一下‘火’，并为生产培养后备力量。 5．车间设备当前存在的问题及个人改善意见 目前现状： (1).固晶站烤箱房位置稍小，后续批量生产时，增加设备空间不够。 (2).点胶机台面晃动较为严重，且位置稍小；020无固定点胶机，经常调机影响品质。 (3).分光机旁边桌子太小，过于拥挤；编带机旁边无料架，工具材料到外摆放，易造成混料。 改善建议： (1).固晶站烤箱房，条件允许的情况下，可考虑从点胶站烤箱房分出小部分空间，为后续增加设备提供空间。 (2).点胶机可考虑移至冲压房，四张桌子固定在一起，减小晃动； (3).020点胶时可对4台点胶机的综合性能进行评估，选择性能稳定的机台点020产品。 (4).分光机旁边选择大一点的桌子，方便放材料；编带机可选择订做专用的料架，方便放材料、工具﹑料盘等，机台上面不益放太多东西。 6． 生产车间未来规划及改善意见 目前生产设备摆放现状： 固晶﹑焊线﹑点胶同一车间；冲压﹑看外观同一车间；分光﹑编带﹑包装同一车间。 易引发问题： (1).前站﹙固晶﹑焊线﹚设备产能较高，车间空间最大，而做为优为重要的点胶站没有固定车间，容易受到周围环境的影响，品质得不到保障；后测站事情最为复杂，而空间相对狭小，后续增加设备会显得较为拥挤。 (2).各车间分开隔离，技术﹑管理人员﹑物料员进出车间通过门禁太多，行动较慢，效率较低。 改善建议： (1).点胶站单独管理，从固焊站分出，并对车间非流动人员进行控制，条件允许可考虑移到冲压房，冲压移到后测。这样可有效控制外部环境对点胶的影响，提高品质。 (2).车间内部各站各开一小门，方便技术﹑管理人员及物料员进出，减少时间﹑搬运﹑周转浪费，提升效率。 报告人：季士旺 20011年8月30日 本文来源：https://www.wddqw.com/doc/bc40817429160b4e767f5acfa1c7aa00b52a9d09.html