危险化学品企业安全风险分级管控与事故隐患排查治理双重预防机制构建实施指南
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危险化学品企业安全风险分级管控与事故隐患排查治理双重预防机制构建实施指南 -CAL-FENGHAI.Network Information Technology Company.2020YEAR 危险化学品企业安全风险分级管控与事故隐患排查治理双重 预防机制构建实施指南 目 次 前 言............................................................................................................................................................. 0 1 范围 ................................................................................................................................................................ 0 2 规范性引用文件 ............................................................................................................................................ 0 3 术语和定义 .................................................................................................................................................... 0 3.1 风险 ......................................................................................................................................................... 0 3.2 风险识别 ................................................................................................................................................. 0 3.3 风险评价 ................................................................................................................................................. 0 3.4 事故隐患 ................................................................................................................................................. 0 3.5 隐患排查 ................................................................................................................................................. 0 3.6 隐患治理 ................................................................................................................................................. 1 4 职责 ................................................................................................................................................................ 1 4.1 企业主要负责人 ..................................................................................................................................... 1 4.2 分管负责人 ............................................................................................................................................. 1 4.3 安全管理部门 ......................................................................................................................................... 1 4.4 业务管理部门 ......................................................................................................................................... 1 4.5 基层单位 ................................................................................................................................................. 1 5 安全风险分级管控 ........................................................................................................................................ 1 5.1 风险识别 ................................................................................................................................................. 1 5.2 风险分析与评价 ..................................................................................................................................... 3 5.3 风险控制 ............................................................................................................................................... 11 5.4 风险告知与培训 ................................................................................................................................... 12 6 事故隐患排查治理 ...................................................................................................................................... 12 6.1 隐患排查形式及频次 ........................................................... 12 6.2 隐患排查内容 ................................................................. 14 6.3 隐患分析 ..................................................................... 18 6.4 事故隐患分级 ................................................................. 19 6.5 事故隐患治理 ................................................................. 19 6.6 隐患治理验收 ................................................................. 21 6.7 事故隐患上报 ................................................................. 21 6.8 文件管理 ..................................................................... 21 6.9 隐患排查的效果 ............................................................... 22 6.10 持续改进 .................................................................... 22 0 前 言 本标准按照GB/T 1.1—2009《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。 本标准起草单位：中原油田分公司天然气处理厂。 本标准主要起草人：魏忠昕、杜永军、付新新、赵红江、杜雪珍、岳远林、宿振宇、戴海林、贾贝贝、崔姜姜、胡震、韩虎、张巍。 0 安全风险分级管控与事故隐患排查治理双重 预防机制构建实施指南 1 范围 本标准规定了企业安全风险分级管控与事故隐患排查治理双重预防机制构建的方法。 本标准适用于企业各部门及所属基层单位、外部项目单位相关业务过程安全风险识别、评价、管控及事故隐患排查、治理。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB 30077 危险化学品单位应急救援物资配备要求 GB/T 7826 系统可靠性分析技术 失效模式和影响分析(FMEA)程序 GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码 GB/T 23694 风险管理 术语 GB/T 27921 风险管理 风险评估技术 GB/T 29639 生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则 AQ/T 3034 化工企业工艺安全管理实施导则 AQ/T 3046 化工企业定量风险评估导则 AQ/T 3049 危险与可操作性分析（HAZOP分析)应用导则 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 风险 不确定性对目标的影响。 3.2 风险识别 发现、确认和描述风险的过程。 3.3 风险评价 对比风险分析结果和风险准则，以确定风险和/或其大小是否可以接受或容忍的过程。 3.4 事故隐患 企业违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为、管理上的缺陷和环境的不安全因素。 3.5 隐患排查 企业组织安全生产管理人员、工程技术人员、岗位员工以及其他相关人员依据国家法律法规、标准和企业管理制度，采取一定的方式和方法，对本单位的事故隐患进行排查的工作过程。 0 3.6 隐患治理 消除或控制隐患的活动或过程。 4 职责 4.1 企业主要负责人 4.1.1 对安全风险分级管控和事故隐患排查治理工作全面负责。 4.1.2 保证安全风险分级管控和隐患治理的资金投入。 4.1.3 及时掌握安全风险分级管控和重大隐患治理情况，治理重大隐患前要督促有关部门制定有效的防范措施，并明确分管负责人。 4.2 分管负责人 4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4 负责组织检查安全风险分级管控和隐患排查治理制度落实情况。 定期召开会议研究解决安全风险分级管控和隐患排查治理工作中出现的问题。 及时向主要负责人报告重大风险管控和重大隐患治理情况。 对所分管部门和单位的安全风险分级管控和隐患排查治理工作负责。 4.3 安全管理部门 4.3.1 指导和监督各业务部门、各单位管控安全风险并排查、治理事故隐患,对排查治理情况进行监督检查。 4.3.2 组织实施重大事故隐患治理项目的立项审核、评估认定、登记建档、督导督办和验收确认。 4.3.3 查处未按规定排查治理事故隐患和违章作业、违章指挥、违反劳动纪律的有关单位及其责任人员。 4.4 业务管理部门 4.4.1 4.4.2 4.4.3 4.4.4 建立健全业务范围内的安全风险和事故隐患排查治理台账。 制定业务范围内的事故隐患排查、辨识、治理、验收等具体工作标准。 组织开展专项安全检查,管控安全风险，排查治理事故隐患。 按时报告事故隐患排查治理情况和需要提交治理的事故隐患。 4.5 基层单位 4.5.1 基层单位是安全风险分级管控和事故隐患排查治理的责任主体，对本单位的安全风险和事故隐患进行监督管理。 4.5.2 建立健全安全风险和事故隐患排查治理台账。 4.5.3 加强对安全监测监控系统及其相关装置的维护和保养,确保安全有效运行。 4.5.4 及时排查并消除违章作业、违章指挥、违反劳动纪律等行为。 4.5.5 按时报告安全风险管控和事故隐患及其排查治理情况。 4.5.6 组织本单位安全风险管控和事故隐患排查治理教育和培训,如实记录教育和培训情况。 5 安全风险分级管控 5.1 风险识别 1 5.1.1 识别范围 安全风险识别应覆盖其所有产品、服务、生产经营活动及场所。 5.1.2 识别内容 各部门、单位及外部项目进行风险识别应考虑以下因素： a）一切与投产、生产运行、检维修、服务、管理有关的常规与非常规活动。 b）所有进入作业场所人员（包括承包商、访问者、服务人员）的活动。 c）人的行为能力及行为。 d）已识别的工作场所之外，能够对工作场所内人员健康及安全产生不利影响的危险源。 e）在企业控制下的工作产生的危险源。 f）由企业或外界所提供的工作场所的基础设施、设备（含移动设备）、安全防护用品和材料（含原材料）。 g）企业及其活动、工艺、设备设施、材料、计划、合同、制度等所有变更。 h）任何与风险评价和实施控制措施相关的适用法律法规或其他要求。 i）在规划、设计和建设及技术改造时，工作区域、过程、装置、机器或设备、操作程序和工作组织的设计及操作人员的适应性。 j）人员外出疗养及往返路途、外出购物、与当地居民交往、反恐事件等。 k）事故及潜在的紧急情况。 l）企业设备设施的丢弃、废弃、拆除与处置。 m）企业周围环境。 n）气候、地震及其他自然灾害。 o）举办大型会议或大型活动等。 在进行风险识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行识别，充分考虑危害的根源和性质。重点可考虑以下方面： ——工艺技术的本质安全性及风险程度。 ——工艺系统可能存在的风险。 ——对严重事件的安全审查情况。 ——控制风险的技术、管理措施及其失效可能引起的后果。 ——现场设施失控和人为失误可能对安全造成的影响。 ——发生的变更是否存在风险。 5.1.3 识别的时态和状态 识别时要考虑的活动、产品或服务产生（或可能产生）在不同时态和状态的影响。 5.1.3.1 时态的影响 时态分为过去时态、现在时态、将来时态。 ——过去时态：考虑过去的活动、产品或服务对现在产生的危险、危害因素影响。 ——现在时态：考虑现在的活动、产品或服务正在产生的危险、危害因素影响。 ——将来时态：考虑活动、产品或服务对（或可能对）将来产生的危险、危害因素影响。 5.1.3.2 状态的影响 状态分为正常状态、异常状态、紧急状态。 ——正常状态：属于正常的、计划中的和经常的活动、产品或服务所产生的危险、危害因素影响。 ——异常状态：属于不经常的、可以或不可预计的活动、产品或服务所产生的危险、危害因素影2 响。 ——紧急状态：属于突发的、不可预计的活动、产品或服务所产生的危险、危害因素影响。 5.2 风险分析与评价 5.2.1 风险分析方法 企业应结合实际，选择有效、可行的风险分析方法进行风险分析。其中，常用的风险分析方法有安全检查表分析法（SCL—Safety Check List）、工作危害分析法（JHA—Job Hazard Analysis）、作业安全分析法（JSA—Job Safety Analysis）、危险与可操作性分析（HAZOP—Hazard and Operability Analysis）等。 选择风险分析方法 非常规活动、工作过设备设施、工作场所 常规活动、工作过程 装置、流程安全性 JSA SCL JHA HAZOP 分级、分类 管控、治理 图1 风险分析方法 5.2.1.1 安全检查表分析法（SCL） 安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。 a）安全检查表编制的依据 1）有关标准、规程、规范及规定。 2）国内外事故案例和企业以往的事故情况。 3）系统分析确定的危险部位及防范措施。 4）分析人员的经验和可靠的参考资料。 5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 b) 安全检查表编制分析要求 1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。 2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。 3 3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。 4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。 5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。 c）安全检查表分析步骤 1）列出《设备设施清单》（见表1）。 表1 设备设施清单 单位： 单元/装置： №： 序号 设备名称 类别/位号 所在部位 备注 2）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如班组长、技术员、设备员、安全员等。 3）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。 4）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。 5）判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。 6）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的经验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（见表2）。R、S取值标准参见矩阵法（5.2.2.2）。 表2 安全检查分析（SCL）评价表 装置/设备/设施： 区域/项目： 序号 识别项目 标准 主要危害及后果 R S RS 控制措施 5.2.1.2 工作危害分析法（JHA） 工作危害分析的主要目的是防止从事某项常规作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。 5.2.1.2.1 作业活动的划分 可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。 a）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。 b）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。 c）作业活动包括但不限于：采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、汽车装卸车、火车装卸车、库房叉车运转、加热炉点火、机泵机组盘车、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。 d）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 4 5.2.1.2.2 作业危害分析的主要步骤 划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（见表3）。 表3 作业活动清单 单位: №： 序号 作业活动的地点（岗位） 作业活动的名称 备注 a）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。 b）识别每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（见表4）。R、S取值标准参见矩阵法（5.2.2.2）。 表4 工作危害分析（JHA）评价表 工作/任务： 区域/项目： 序号 工作步骤 潜在事件 主要危害及后果 R S RS 控制措施 5.2.1.3 作业安全分析法（JSA） JSA分析法主要用于生产和施工作业场所现场非常规作业活动的安全分析，包括但不限于：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业。 5.2.1.3.1 JSA分析方法 JSA分析时应采用集体讨论的方式进行。由多个有作业经验的人员在一起对所从事的工作进行讨论，分解作业步骤，识别潜在危害，评估风险，制定相应的控制措施。针对风险度较高的步骤，应重点关注管控措施的落实情况。 5.2.1.3.2 JSA分析步骤 JSA分析的基本步骤包括： ——识别工作任务。 ——分解工作任务到具体步骤。 ——识别每一步骤的危害。 ——评估每一危害引发的后果、后果严重性及后果可能性，评估风险。 ——研究消除或降低风险的措施。 ——剩余风险分析与评估。 5.2.1.3.3 JSA基本步骤的具体内容 JSA基本步骤的具体内容有： a）成立JSA小组 5 JSA分析前，作业基层单位负责人应指定JSA小组组长。JSA组长通常是作业方代表或技术人员、熟悉现场工艺的属地单位工程师或属地主管、安全专业人员、完成工作任务的班组长及其他相关人员等。JSA组长负责选择熟悉JSA方法的管理、技术、设备、仪表、电器、安全、操作、监护等3～5名人员组成JSA小组。 b）识别工作任务 小组成员应详细了解工作任务及工作任务所在区域环境、设备和相关的操作规程。 对于现场作业，JSA小组应实地考察作业现场，核查以下内容： ——作业使用的设备设施，特别应检查是否使用新设备。 ——作业中可能涉及的危险化学品、放射性物质等危险物质。 ——工作环境、空间、光线、空气流动、出口和入口等。 ——现场作业环境的临近设施、地下管网等隐蔽设施。 ——是否有严重影响本作业安全的交叉作业。 ——实施此项作业任务的关键环节。 ——实施此项作业任务的人员是否有足够的知识技能。 ——是否需要作业许可及作业许可的类型。 ——以前此项作业任务中出现的健康、安全、环境问题和事故。 ——其他。 c）分解工作任务 按照工作顺序把一项作业分成几个步骤,每一步骤要具体而明确，简明扼要说明做什么。工作任务步骤划分宜控制在10～15步，对每个步骤应进行唯一编号。 d）危害识别和风险评估 识别各步骤存在的危害因素。识别时应充分考虑每一步骤涉及的人员、设备、材料或物料、环境、作业方法五个方面和正常、异常、紧急三种状态。危害因素识别可参考工作安全分析表。 JSA小组识别危害的影响，评估危害导致的后果严重性、危害引起后果事件的可能性，并评估风险，填写JSA表。根据判别标准确定初始风险等级和风险是否可接受。风险评价可选择风险矩阵法或LEC法。L、S取值标准参见矩阵法（5.2.2.2） e）JSA小组应针对识别出的每项危害及其风险制定针对性的控制措施，将风险降低到可接受的范围。 f）制定出所有风险的控制措施后，还应确定以下问题： ——是否全面有效的制定了所有的控制措施。 ——对实施该项工作的人员还需要提出什么要求。 ——风险是否能得到有效控制。 g）在控制措施实施后，如果每个风险在可接受范围之内，并得到JSA小组成员的一致同意，方可进行作业前准备。 h）作业风险沟通与现场监控 作业前应召开风险沟通，确保： ——让参与此项工作的每个人理解完成该工作任务所涉及的活动细节及相应的风险、控制措施和每个人的职责。 ——参与此项工作的人员进一步识别可能遗漏的危害因素。 ——作业人员意见不一致时，应待异议解决后，方可作业。 ——当实际工作中条件或者人员发生变化，或原先假设的条件不成立时，则应对作业风险进行重新分析。 作业时应严格落实控制措施，根据作业许可的要求，指派相应的负责人监视整个工作过程，特别要注意工作人员的变化和工作场所出现的新情况以及未识别出的危害。 i）JSA反馈与完善 作业任务完成后，作业人员应进行总结，若发现JSA 过程中的缺陷和不足，及时向JSA小组反馈。如果作业过程中出现新的隐患或发生未遂事件和事故，JSA小组应审查JSA分析表，重新进行JSA分析。根据作业过程中发生的各种情况，JSA小组提出完善该作业程序的建议。 6 表5 工作安全分析表（一） 记录编号： 单位 工作任务简述 日期： JSA组长 分析人员 步骤 编号 □新工作任务 □已做过工作任务 □交叉作业 □承包商作业 □ 许可作业 现有控制剩余风险 措施 风险评价 建议措施 工作步 潜在 后果与 措施 是否可接收 落实人 骤描述 危害 影响人员 L S R 表示风险。 完成日期 与签名 注：该表适用于采用风险矩阵法评估风险；L表示危害造成后果事件发生的可能性等级，S表示后果严重性等级，R表6 工作安全分析表（二） 记录编号： 单位 工作任 务简述 日期： JSA组长 □新工作任务 □已做过工作任务 □交叉作业 □承包商作业 □ 许可作业 分析人员 工作步骤 潜在 后果与 步骤编号 危害 影响人员 描述 可能 性L 现有 剩余风 完成 建议 措施 暴露频 严重 风险 控制 措施 险是否 落实人 日期与 措施 可接收 签名 率E 性C D 风险评价 注：该表适用于采用LEC方法评估风险。表中可能性表示危害事件发生的频率，可能性与暴露频率的乘积表示危害造成后果事件发生的可能性。 5.2.1.4 危险与可操作性分析法（HAZOP分析） 该方法主要用于生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求必要对策。通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动，操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动可偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。详见《AQ/T 3049—2013危险与可操作性分析(HAZOP分析)应用导则》。 5.2.2 风险评价 企业应对分析出的风险进行评价，计算每项风险的危险程度（即风险度或危险性），将危险程度量化，分析判断并确定风险等级。 风险分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险四个等级，分别为红、橙、黄、蓝色。 常用的危险性分析法有作业条件危险性分析法（LEC）、风险矩阵法等，企业可根据自身情况选用适用的风险等级划分方法。 5.2.2.1 作业条件危险性分析法（LEC） 本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定。其风险等级（值）采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级。 该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，7 人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，取值可参考表7、8、9。 表7 事故发生的可能性（L） 分数值 10 6 3 1 事故发生的可能性 完全可以预料（1+次/周） 相当可能（1次/6个月） 可能，但不经常（1次/3年） 可能性小（次/10年） 分数值 0.5 0.2 0.1 事故发生的可能性 很不可能，可以设想（1次/20年） 极不可能（1次/大于20年） 实际不可能 表8 人员暴露于危险环境中的频繁程度（E） 分数值 10 6 3 人员暴露于危险环境中的频繁程度 连续暴露 每天工作时间暴露 每周一次或偶然暴露 分数值 2 1 0.5 人员暴露于危险环境中的频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见的暴露（<1次/年） 表9 事故可能造成的后果严重性（C） 分数值 100 40 15 发生事故可能造成的后果 大灾难，许多人死亡或造成重大财产损失 3-9人死亡或造成很大财产损失 1人死亡，造成一定财产损失 分数值 7 4 1 发生事故可能造成的后果 严重重伤或造成较小的财产损失（损工事件） 致残或很小的财产损失，医疗处理（限工事件） 引人注目，危害人员安全健康要求（急救事件） 评估小组专家共同确定每一危险源的LEC各项分值，然后再以三个分值的乘积来评价作业条件的危险性大小即D=L×E×C。根据表10进行风险等级划分。 表10 风险级别划分 风险度 >160 70～160 20～70 <20 等级 重大风险 较大风险 一般风险 低风险 应采取的行动/控制措施 不能继续作业 要立即整改 一般危险，需要注意 稍有危险，可以接受 5.2.2.2 风险矩阵法 a）安全风险矩阵见表11。 b）伤害后果需要考虑健康与安全影响、财产损失影响、非财务与社会影响三类，按严重性从轻微到特别重大分为7个等级，依次为A、B、C、D、E、F和G，后果严重性等级分类详见表12。8 其中重伤标准执行原劳动部《关于重伤事故范围的意见》（中劳护久字第56号）；事故直接经济损失按《中国石化安全事故管理规定》的相关规定执行。 c）伤害后果发生的可能性从低到高分为8个等级，依次为1、2、3、4、5、6、7和8，可能性分级详见表13。 d）风险矩阵中每一个具体数字代表该风险的指数值，非绝对风险值，最小为1，最大为200。风险指数值表征了每一个风险等级的相对大小。 e）对于某风险的具体风险等级，应取三种后果中最高的风险等级，采用后果严重性等级代表字母和可能性等级数字组合表示。例如：当后果等级为A，可能性等级为7时，其对应的风险等级为A7。 f）风险级别分为重大风险（红色）、较大风险（橙色）、一般风险（黄色）和低风险（蓝色）4个级别。 g）容忍风险（Tolerable Risk）是ALARP（最低合理可行）区域的上限值，当超过该值时，风险属于不可容忍风险。在中国石化风险矩阵中，人员伤害的容忍风险：界区内人员（主要指在-3厂界内工作的人员，包括内部员工、承包商员工等）年度累计死亡风险应小于等于10/年。-4界区外人员（主要指厂界外的社会人员）年度累计死亡风险应小于等于10/年。当风险处于容忍风险区域时，应采用ALARP原则确定风险是否可以接受。 h）可接受风险（Acceptable Risk）是ALARP区域的下限值，小于等于该值时，风险属于广泛可接受的风险。在中国石化风险矩阵中，人员伤害的可接受风险: 界区内人员年度累计死亡风-5险应小于等于10/年。界区外人员（主要指厂界外的社会人员）年度累计死亡风险应小于等-6于10/年。 表11 风险矩阵表 安全风险 矩阵 事故严重性等后级果 （从等轻到级 重） A B C D E F G 发生的可能性等级——从不可能到频繁发生 1 2 3 4 5 6 7 8 类似的事件没有在石油石化行业发生过，且发生的可能性极低 ≤10/年 1 2 2 5 7 10 15 -6类似的事件没有在石油石化行业发生过 10-10/年 1 2 3 8 10 15 20 -5-6类似事件在石油石化行业发生过 10-10/年 2 3 5 12 15 20 29 -5-4类似的事件在中国石化曾经发生过 10-10/年 3 5 7 17 22 30 43 -4-3类似的事件发生过或者可能在多个相似设备设施的使用寿命中发生 10-10/年 5 7 11 25 32 43 63 -3-2在设备设施的使用寿命内可能发生1或2次 10-10/年 7 10 16 37 46 64 93 -2-1在设备设施的使用寿命内可能发生多次 10 -1/年 10 15 23 55 68 94 136 -1在设备设施中经常发生（至少每年发生） ＞1/年 15 23 35 81 100 138 200 风险度（RS）分为四级 重大风险 RS≥40 较大风险 20≤RS＜40 一般风险 10≤RS＜20 低风险 RS＜10 表12 后果严重性分级表 9 后果 等级 健康和安全影响 （人员损害） 轻微影响的健康/安全事故： 1.急救处理或医疗处理，但不需住院，不会因事故伤害损失工作日； 2.短时间暴露超标，引起身体不适，但不会造成长期健康影响。 中等影响的健康/安全事故： 1.因事故伤害损失工作日； 2.1～2人轻伤。 较大影响的健康/安全事故： 1. 3人以上轻伤，1～2人重伤（包括急性工业中毒，下同）； 2.暴露超标，带来长期健康影响或造成职业相关的严重疾病。 财产损失影响 非财务性影响与社会影响 A 事故直接经济损失在10万元以下。 能够引起周围社区少数居民短期内不满、抱怨或投诉（如抱怨设施噪声超标）。 1.当地媒体的短期报道； 2.对当地公共设施的日常运行造成干扰（如:导致某道路在24小时内无法正常通行）。 1.存在合规性问题，不会造成严重的安全后果或不会导致地方政府相关监管部门采取强制性措施； 2.当地媒体的长期报道； 3.在当地造成不利的社会影响,对当地公共设施的日常运行造成严重干扰。 1.引起地方政府相关监管部门采取强制性措施； 2.引起国内或国际媒体的短期负面报道。 1.引起国内或国际媒体长期负面关注； 2.造成省级范围内的不利社会影响；对省级公共设施的日常运行造成严重干扰； 3.引起了省级政府相关部门采取强制性措施； 4.导致失去当地市场的生产、经营和销售许可证。 1.引起了国家相关部门采取强制性措施； 2.在全国范围内造成严重的社会影响； 3.引起国内国际媒体重点跟踪报道或系列报道。 1.引起国家领导人关注，或国务院、相关部委领导作出批示； 2.导致吊销国内国际主要市场的生产、销售或经营许可证； 3.引起国内国际主要市场上公众或投资人的强烈愤慨或谴责。 B 直接经济损失10万元以上，50万元以下；局部停车。 C 直接经济损失50万元及以上，200万元以下；1～2套装置停车。 D 较大的安全事故，导致人员死亡或重伤： 1.界区内1～2人死亡；3～9人重伤； 2.界区外1～2人重伤。 直接经济损失200万元以上，1000万元以下；3套及以上装置停车；发生局部区域的火灾爆炸。 E 严重的安全事故： 事故直接经济损失1000万元1.界区内3～9人死亡；10人及以上，以上，5000万以下；发生失50人以下重伤； 控的火灾或爆炸。 2.界区外1～2人死亡，3～9人重伤。 F 非常重大的安全事故，将导致工厂界区内或界区外多人伤亡： 1.界区内10人及以上，30人以下死亡；50人及以上，100人以下重伤； 2.界区外3～9人死亡；10人及以上，50人以下重伤。 事故直接经济损失5000万元以上，1亿元以下。 G 特别重大的灾难性安全事故，将导致工厂界区内或界区外大量人员伤亡： 1.界区内30人及以上死亡；100人及事故直接经济损失1亿以上。 以上重伤； 2.界区外10人及以上死亡，50人及以上重伤。 表13 发生的可能性等级分级表 定性描述 可能性 （定性描述仅作为初步评估风险等级使用，在设计阶段评估风险或精确评分级 估风险等级时，应采用定量描述） 1 2 3 4 类似的事件没有在石油石化行业发生过，且发生的可能性极低 类似的事件没有在石油石化行业发生过 类似事件在石油石化行业发生过 类似的事件在中国石化曾经发生过 定量描述 发生的频率F（次/年） ≤10 10≥F>10 10≥F>10 10≥F>10 -3-4-4-5 -5-6 -6 10 5 6 7 8 类似的事件发生过或者可能在多个相似设备设施的使用寿命中发生 在设备设施的使用寿命内可能发生1或2次 在设备设施的使用寿命内可能发生多次 在设备设施中经常发生（每年都发生） 10≥F>10 10≥F>10 1≥F>10 >1 -1 -1-2 -2-3 5.3 风险控制 5.3.1 制定风险控制措施 5.3.1.1 技术措施 风险控制的技术措施包括但不限于以下几种： a） 消除：采用本质安全设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危害因素，如采用无害工艺技术、生产中以无害物质代替有害物质，实现自动化作业，遥控技术等。 b）预防：当消除危害因素困难时，可采取预防性技术措施，预防危害发生，如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、熔断器、防爆膜、事故排风装置等。 c）减弱：在无法消除危害因素和难以预防的情况下，应想法减弱危害的程度，如局部通风排毒、生产中以低毒性物质代替高毒性物质、降温措施、减震装置、消声装置等。 d）隔离：无法消除、预防、减弱的情况下，应将人员与危害因素隔开，将不能共存的物质分开，如遥控作业、安全罩、防护屏、隔离操作室、安全距离、事故发生时的自救装置（如防毒服、各类防护面具）等。 警告：在易发生故障和危险性较大的地方，设置醒目的安全色、安全标识；必要时，设置声、光或声光组合报警装置。 5.3.1.2 管理措施 风险控制的管理措施包括但不限于以下几个方面： a) 健全机构，明确职责。 b) 建立健全规章制度和操作规程。 c) 全员培训，提高技能和意识。 d) 完善作业许可制度。 e) 建立监督检查和奖惩机制。 f) 制定应急预案并演练。 5.3.2 控制措施的评审 制定的风险控制措施在实施前应予评审，评审应针对以下内容进行： a) 控制措施是否使风险降低到可容忍水平。 b) 是否产生新的危害因素。 c) 控制措施的合理性。 d) 控制措施的充分性。 e) 控制措施的可操作性。 5.3.3 风险分级控制 5.3.3.1 风险分级管控原则 低风险：车间、员工应关注，各工段、班组负责危害因素的控制管理，可根据实际需要确定是否制定控制措施并保存记录，应通过监视确保风险可接受。 一般风险：基层单位（车间上级单位）、车间应关注，所属车间应制定控制措施，努力降低风险，在规定期限内实施降低风险的控制措施。 11 较大风险：部室、基层单位应关注，基层单位应制定措施进行控制管理，基层单位负责管控措施的落实，并监督控制措施的有效性。 重大风险：企业、部室应关注，部室对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，必须定防控措施、定责任人员、定应急预案并定期组织演练。具体由安全主管部门、各职能部门及基层单位根据职责分工具体落实。 根据ALARP（最低合理可行）原则，在当前的技术条件和合理的费用下，对风险的控制要做到在合理可行的原则下“尽可能的低”，风险矩阵中各级风险的最低安全要求见下表。 表14 各级风险的最低安全要求 风险 级别 低风险 一般 风险 风险值 RS RS＜10 风险水平 广泛可接受的风险 最低安全要求 风险控制 负责部门 基层单位 二级单位 二级单位 较大 风险 重大 风险 执行现有管理程序、保持现有安全措施完好有效，防止风险进一步升级。 可进一步降低风险，设置可靠的监测报警设施或10≤RS＜15 容忍的风险（ALARP区） 高质量的管理程序。 可进一步降低风险。设置风险降低倍数等同于15≤RS＜20 容忍的风险（ALARP区） SIL1的保护层。 1.应进一步降低风险。设置风险降低倍数等同于高风险，不可容忍的风SIL2或SIL3的保护层。 20≤RS＜40 险 2.新建装置应在设计阶段降低风险；在役装置应采取措施降低风险。 1.必须降低风险。设置风险降低倍数等同于SIL3非常高的风险，不可容的保护层。 40≤RS＜60 忍风险 2.新建装置应在设计阶段降低风险；在役装置应立即采取措施降低风险。 RS≥60 极其严重的风险，不可容忍的风险 新建装置改变工艺或设计。对在役装置应立即采取措施降低风险，直至停车。 企业主管 部门 企业领导层 企业领导层 5.3.3.2 剩余风险控制要求 企业对重大、较大风险采取控制措施后，应对风险是否降低到可接受程度进行评价。若剩余风险仍为较大及以上风险，必须重新调整风险控制措施。 5.4 风险告知与培训 企业应在显著位置设置安全风险四色分布图和公告栏，对进入风险区域的人员进行风险告知。 企业应在存在重大风险的区域主要入口位置，安装重大风险警示牌，对进入人员进行警示。 企业应对相关岗位员工进行风险教育和技能培训，使员工了解本岗位风险，熟练掌握风险控制措施、应急处置措施。 6 事故隐患排查治理 6.1 隐患排查形式及频次 主要有日常隐患排查、综合性隐患排查、专项隐患排查、事故类比隐患排查、安全承包隐患排查、HSE体系审核、专家隐患排查、安全标准化自评、安全督查及各种隐患排查活动等形式。 6.1.1 日常隐患排查 6.1.1.1 班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查。班组、岗位人员按照本单位巡回检查制度进行巡检，间隔不得大于2小时，涉及“两重点一重大”的生产、储存装置和部位的操作人员现场巡检间隔不得大于1小时，宜采用不间断巡检方式进行现场巡检，对排查出的隐患进行记录并上报。企业的巡回检查工作应与智能联网系统相结合。 12 6.1.1.2 基层单位领导和专业技术人员的日常性检查。基层单位直接管理人员和工艺、设备、消防、电气、仪表、安全等专业技术人员每天至少一次对装置现场进行相关专业检查，对排查出隐患进行记录并组织整改、上报。 6.1.1.3 日常隐患排查要加强对关键装置、要害部位、关键环节、重大危险源的检查和巡查。 6.1.2 综合性隐患排查 综合性隐患排查是指以保障安全生产为目的，以安全责任制、各项专业管理制度和安全生产管理制度落实情况为重点，各有关专业和部门共同参与的全面检查。综合性隐患排查分为企业级和基层单位级，企业的综合性隐患排查至少每半年组织一次，基层单位的综合性隐患排查至少每周组织一次。 6.1.3 专项隐患排查 专项检查包括专业隐患排查、季节性隐患排查、重大活动及节假日前隐患排查。 6.1.3.1 专业隐患排查主要是依据安全生产相关的法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度，结合各基层单位的行业特点，查出违反上述法律、法规、标准、规章等条款的，且在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为、管理上的缺陷和环境的不安全条件，通过隐患列举描述项实现对基层单位隐患的归纳。专业隐患排查可由企业各业务部门组织，至少每月开展一次。 6.1.3.2 季节性隐患排查。根据各季节特点开展的专项隐患排查，由各业务部门的负责人组织本系统相关人员进行。春季以防雷、防静电、防解冻泄漏、防解冻坍塌为重点；夏季以防雷暴、防设备容器高温超压、防洪、防暑降温为重点；秋季以防雷暴、防火、防静电、防凝保温为重点；冬季检查以防火、防爆、防雪、防冻防凝、防滑、防静电为重点。企业应根据季节性特征及本单位的生产实际，每季度开展一次有针对性的季节性隐患排查。 6.1.3.3 重大活动及节假日前隐患排查。主要是在重大活动和节假日前，对装置生产是否存在异常状况和隐患、备用设备状态、备品备件、生产及应急物资储备、保运力量安排、企业保卫、应急工作等进行的检查，特别是要对节日期间干部带班值班、机电仪保运及紧急抢修力量安排、备件及各类物资储备和应急工作进行重点检查。重大活动及节假日前必须进行一次隐患排查。 6.1.3.4 当发生以下情形之一，厂应及时组织进行相关专业的隐患排查： a）颁布实施有关新的法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订的。 b）组织机构和人员发生重大调整的。 c）装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变的，应按变更管理要求进行风险评估。 d）外部安全生产环境发生重大变化。 e）发生事故或对事故、事件有新的认识。 f）气候条件发生大的变化或预报可能发生重大自然灾害。 6.1.4 事故类比隐患排查 是对企业内和同类企业发生事故后的举一反三的安全检查。当获知同类企业发生伤亡及泄漏、火灾爆炸等事故时，应举一反三，及时进行事故类比隐患专项排查。 6.1.5 安全承包隐患排查 企业领导层、机关科室负责人、基层单位负责人应分级承包关键装置、要害部位。企业领导层、机关科室承包人每月至少开展一次承包单位的安全隐患排查，基层单位负责人每月至少开展二次承包岗位的安全隐患排查，督促、指导基层安全工作的开展，并将检查情况进行记录。 6.1.6 HSE体系审核 有条件的企业可以开展HSE体系审核，每年对体系涉及的所有部门和单位至少应进行一次全面审核。HSE体系审核也可与企业的综合性隐患排查相结合。 13 内审员通过交谈、查阅文件、现场检查、调查验证等方法收集客观证据，认真填写记录。审核结束，审核组应分析审核情况，评价审核证据，明确审核结果。内审员发现不符合时，对照HSE管理体系文件，详细描述不符合事实，经受审核部门的负责人确认。 受审核部门或单位接到不符合报告后，应及时分析不符合原因，制定不符合处置措施及预防不符合再发生的措施，并对拟采取的措施进行风险评价，报审核组长或审核员评审认可。受审核部门或单位应立即组织实施纠正措施计划确保实施的有效性，并在规定时间内将不符合项报告反馈给审核员。审核组长或指定的审核员对纠正措施的实施情况进行跟踪验证，在不符合报告“验证”栏中记录验证结果并签字。 6.1.7 专家隐患排查 企业可以成立安全专家库，定期组织专家开展活动。也可从河南省专家委员会专家库中聘请专家，参与企业相关活动。专家隐患排查分企业内聘安全专家隐患排查和外聘专家隐患排查。 a）内聘专家隐患排查 厂内聘专家重点检查和监督安全生产中存在的问题和事故隐患，提出防范事故的管理方法和技术措施，以及分析研究安全生产工作的难点和存在的问题并提出对策建议。内聘专家隐患排查至少每年开展1～2次。 b）外聘专家隐患排查 厂外聘专家隐患排查可按签订的协议执行。外聘专家隐患排查至少每年开展2次。 6.1.8 安全标准化自评 通过河南省安全标准化的企业，至少每年开展1次企业安全标准化自评。可由安全管理部门牵头，组织各相关科室、部门，按照各自要素分工，进行自评，并写出自评报告。 6.1.9 安全督查 企业可成立安全督查机构，就各项安全相关制度标准在基层现场的执行情况开展日常动态督查，及时发现、纠正、惩处违章作业、违章指挥、违反劳动纪律等违章现象。对各类隐患排查出的问题整改工作进行督导落实，并发现新形成的隐患。安全督查应根据基层现场施工情况，不定期进行督查。 6.1.10 隐患排查活动 企业可根据自身生产经营实际情况，开展一些与隐患排查相关的活动。 6.2 隐患排查内容 隐患排查包括但不限于以下内容： a）安全基础管理。 b）区域位置和总图布置。 c）工艺。 d）设备。 e）电气系统。 f）仪表系统。 g）危险化学品管理。 h）储运系统。 i）消防系统。 j）公用工程。 6.2.1 安全基础管理 6.2.1.1 安全生产管理机构建立健全情况、安全生产责任制和安全管理制度建立健全及落实情况。 6.2.1.2 安全投入保障情况，参加工伤保险、安全生产责任险的情况。 6.2.1.3 安全培训与教育情况，主要包括： 14 a）企业主要负责人、安全管理人员的培训及持证上岗情况。 b）特种作业人员的培训及持证上岗情况。 c）从业人员安全教育和技能培训情况。 6.2.1.4 企业开展风险评价与隐患排查治理情况，主要包括： a）法律、法规和标准的识别和获取情况。 b）定期和及时对作业活动和生产设施进行风险评价情况。 c）风险评价结果的落实、宣传及培训情况。 d）企业隐患排查治理制度是否满足安全生产需要。 6.2.1.5 事故管理、变更管理及承包商的管理情况。 6.2.1.6 危险作业和检维修的管理情况，主要包括： a）危险性作业活动作业前的危险有害因素识别与控制情况。 b）动火作业、进入受限空间作业、破土作业、临时用电作业、高处作业、断路作业、吊装作业、设备检修作业和抽堵盲板作业等危险性作业的作业许可管理与过程监督情况。 c）从业人员劳动防护用品和器具的配置、佩戴与使用情况。 6.2.1.7 危险化学品事故的应急管理情况。 6.2.2 区域位置和总图布置 6.2.2.1 危险化学品生产装置和重大危险源储存设施与《危险化学品安全管理条例》中规定的重要场所的安全距离。 6.2.2.2 可能造成水域环境污染的危险化学品危险源的防范情况。 6.2.2.3 企业周边或作业过程中存在的易由自然灾害引发事故灾难的危险点排查、防范和治理情况。 6.2.2.4 企业内部重要设施的平面布置以及安全距离，主要包括： a）控制室、变配电所、化验室、办公室、机柜间以及人员密集区或场所。 b）消防站及消防泵房。 c）空分和空压装置。 d）点火源（包括火炬）。 e）危险化学品生产与储存设施等。 f）其他重要设施及场所。 6.2.2.5 其他总图布置情况，主要包括： a）建构筑物的安全通道。 b）厂区道路、消防道路、安全疏散通道和应急通道等重要道路（通道）的设计、建设与维护情况。 c）安全警示标志的设置情况。 d）其他与总图相关的安全隐患。 6.2.3 工艺管理 6.2.3.1 工艺的安全管理，主要包括： a）工艺安全信息的管理。 b）工艺风险分析制度的建立和执行。 c）操作规程的编制、审查、使用与控制。 d）工艺安全培训程序、内容、频次及记录的管理。 6.2.3.2 工艺技术及工艺装置的安全控制，主要包括： a）装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位是否设置超温、超压等检测仪表、声光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施。 b）针对温度、压力、流量、液位等工艺参数设计的安全泄压系统以及安全泄压措施的完好性。 c）危险物料的泄压排放或放空的安全性。 15 d）按照《首批重点监管的危险化工工艺目录》和《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》（安监总管三〔2009〕116号）的要求进行危险化工工艺的安全控制情况。 e）火炬系统的安全性。 f）其他工艺技术及工艺装置的安全控制方面的隐患。 6.2.3.3 现场工艺安全状况，主要包括： a）工艺卡片的管理,包括工艺卡片的建立和变更，以及工艺指标的现场控制。 b）现场联锁的管理,包括联锁管理制度及现场联锁投用、摘除与恢复。 c）工艺操作记录及交接班情况。 d）剧毒品部位的巡检、取样、操作与检维修的现场管理。 6.2.4 设备管理 6.2.4.1 设备管理制度与管理体系的建立与执行情况，主要包括： a）按照国家相关法律法规制定修订本企业的设备管理制度。 b）有健全的设备管理体系，设备管理人员按要求配备。 c）建立健全安全设施管理制度及台账。 6.2.4.2 设备现场的安全运行状况，包括： a）大型机组、机泵、锅炉、加热炉等关键设备装置的联锁自保护及安全附件的设置、投用与完好状况。 b）大型机组关键设备特级维护到位，备用设备处于完好备用状态。 c）转动机器的润滑状况，设备润滑的“五定”、“三级过滤”。 d）设备状态监测和故障诊断情况。 e）设备的腐蚀防护状况，包括重点装置设备腐蚀的状况、设备腐蚀部位、工艺防腐措施，材料防腐措施等。 6.2.4.3 特种设备的现场管理，主要包括： a）特种设备的管理制度及台账。 b）特种设备注册登记及定期检测检验情况。 c）特种设备安全附件的管理维护。 6.2.5 电气系统 6.2.5.1 电气系统的安全管理，主要包括： a）电气特种作业人员资格管理。 b）电气安全相关管理制度、规程的制定及执行情况。 6.2.5.2 供配电系统、电气设备及电气安全设施的设置，主要包括： a）用电设备的电力负荷等级与供电系统的匹配性。 b）消防泵、关键装置、关键机组等特别重要负荷的供电。 c）重要场所事故应急照明。 d）电缆、变配电相关设施的防火防爆。 e）爆炸危险区域内的防爆电气设备选型及安装。 f）建构筑、工艺装置、作业场所等的防雷防静电。 6.2.5.3 电气设施、供配电线路及临时用电的现场安全状况。 6.2.6 仪表系统 6.2.6.1 仪表的综合管理，主要包括： a）仪表相关管理制度建立和执行情况。 b）仪表系统的档案资料、台账管理。 c）仪表调试、维护、检测、变更等记录。 d）安全仪表系统的投用、摘除及变更管理等。 16 6.2.6.2 系统配置，主要包括： a）基本过程控制系统和安全仪表系统的设置满足安全稳定生产需要。 b）现场检测仪表和执行元件的选型、安装情况。 c）仪表供电、供气、接地与防护情况。 d）可燃气体和有毒气体检测报警器的选型、布点及安装。 e）安装在爆炸危险环境仪表满足要求等。 6.2.6.3 现场各类仪表完好有效，检验维护及现场标识情况，主要包括： a）仪表及控制系统的运行状况稳定可靠，满足危险化学品生产需求。 b）按规定对仪表进行定期检定或校准。 c）现场仪表位号标识是否清晰等。 6.2.7 危险化学品管理 6.2.7.1 危险化学品分类、登记与档案的管理,主要包括： a）按照标准对产品、所有中间产品进行危险性鉴别与分类，分类结果汇入危险化学品档案。 b）按相关要求建立健全危险化学品档案。 c）按照国家有关规定对危险化学品进行登记。 6.2.7.2 化学品安全信息的编制、宣传、培训和应急管理，主要包括： a）危险化学品安全技术说明书和安全标签的管理。 b）危险化学品“一书一签”制度的执行情况。 c）24小时应急咨询服务或应急代理。 d）危险化学品相关安全信息的宣传与培训。 6.2.8 储运系统 6.2.8.1 储运系统的安全管理情况，主要包括： a）储罐区、可燃液体、液化烃的装卸设施、危险化学品仓库储存管理制度以及操作、使用和维护规程制定及执行情况。 b）储罐的日常和检维修管理。 6.2.8.2 储运系统的安全设计情况，主要包括： a）易燃、可燃液体及可燃气体的罐区，如罐组总容、罐组布置；防火堤及隔堤；消防道路、排水系统等。 b）重大危险源罐区现场的安全监控装备是否符合《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）的要求。 c）天然气凝液、液化石油气球罐或其他危险化学品压力或半冷冻低温储罐的安全控制及应急措施。 d）可燃液体、液化烃和危险化学品的装卸设施。 e）危险化学品仓库的安全储存。 6.2.8.3 储运系统罐区、储罐本体及其安全附件、铁路装卸区、汽车装卸区等设施的完好性。 6.2.9 消防系统 6.2.9.1 建设项目消防设施验收情况；企业消防安全机构、人员设置与制度的制定，消防人员培训、消防应急预案及相关制度的执行情况；消防系统运行检测情况。 6.2.9.2 消防设施与器材的设置情况，主要包括： a）消防站设置情况，如消防站、消防车、消防人员、移动式消防设备、通讯等。 b）消防水系统，如消防水源、消防泵、消防给水管道、消防管网的分区阀门、消火栓、消防水炮、固定式消防水喷淋等。 c）油罐区、液化烃罐区、危险化学品罐区、装置区等设置的固定式和半固定式灭火系统。 d）甲、乙类装置、罐区、控制室、配电室等重要场所的火灾报警系统。 e）生产区、工艺装置区、建构筑物的灭火器材配置。 17 f）其他消防器材。 6.2.9.3 固定式与移动式消防设施、器材和消防道路的现场状况。 6.2.10 公用工程系统 6.2.10.1 给排水、循环水系统、污水处理系统的设置与能力能否满足各种状态下的需求。 6.2.10.2 供热站及供热管道设备设施、安全设施是否存在隐患。 6.2.10.3 空分装置、空压站位置的合理性及设备设施的安全隐患。 企业应制定事故隐患排查治理标准清单，事故隐患排查治理标准清单可参考《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》中各专业隐患排查表，各企业可根据实际情况增加排查内容。 各种形式的隐患排查前均要对隐患排查人员进行能力培训。 6.3 隐患分析 6.3.1 责任主体 隐患存在的部门或基层单位是隐患分析的责任主体，对于重大隐患的分析，可以邀请相关部门（同类企业）的专家参与。 6.3.2 隐患分析方法 发现的隐患由所在部门、单位从人、机、料、法、环、测等六个方面深入进行原因分析，管理方面隐患分析上到管理层，下到员工。可利用鱼刺图等方法进行分析： 料 人 机 末端 末端 末端 因素 因素 因素 隐患产 生原 因末端 末端 末端 因素 因素 因素 测 法 环 图2 鱼刺图 6.3.3 分析内容 在隐患原因分析时，包括但不局限于以下内容： 6.3.3.1 检查制度的制定、管理、培训、落实情况。 6.3.3.2 检查相关人员的能力、技术、意识情况。 6.3.3.3 检查相关部门、单位的沟通、合作情况。 6.3.3.4 检查相关设备的性能、参数设置、维护保养及运行情况。 6.3.3.5 检查相关原材料、过程、成品、销售产品的特性。 6.3.3.6 检查作业环节和工作方法的科学性、完整性、符合性。 6.3.3.7 检查工作场所的干扰因素和环境条件的合规性。 6.3.3.8 检查测量时采取的方法是否标准、正确。 18 6.3.4 各相关主管部门对本部门业务范围内的重大事故隐患原因分析进行审核，确保原因分析准确到位。落实责任到岗位，找出造成事故隐患表象的直接原因和根本原因，并举一反三，促进类似事故隐患的发现和治理。 6.4 事故隐患分级 6.4.1 事故隐患等级 6.4.1.1 通过各种隐患排查形式，依据事故隐患的定义，按事故隐患风险程度（即发生的可能性和后果严重程度）进行隐患等级认定。事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。 6.4.1.2 一般事故隐患，是指能够及时整改，不足以造成人员伤亡、财产损失的隐患。对于一般事故隐患，可按照隐患治理的负责单位，分为班组级、基层车间级、基层单位（厂）级直至企业级。 6.4.1.3 重大事故隐患，是指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停工，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。 6.4.2 重大事故隐患分级评估 具体分级方法见《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》。 6.5 事故隐患治理 6.5.1 总要求 企业应对排查出的各级隐患，做到“五定”，并将整改落实情况纳入日常管理进行监督，及时协调在隐患整改中存在的资金、技术、物资采购、施工等各方面问题。 6.5.2 一般事故隐患治理 由事故隐患所在基层单位根据实际情况制定防范措施和整改时限，在本单位范围内立即组织整改。基层单位整改不了的事故隐患应及时上报企业业务主管部门，由业务主管部门负责在业务范围内协调解决。 6.5.2.1 日常隐患治理流程 图3 日常隐患治理流程图 6.5.2.2 综合性隐患治理流程 19 图4 综合性隐患治理流程图 6.5.2.3 专项隐患治理流程 厂级 检查 群众安全 监督员参与 同类问题多次 出现，找出、 消除根原因 问题 汇总 分单位 下发 各单位组织 专业分析 制定整 改措施 组织 实施 各单位整改 情况反馈 厂级组 织验收 厂级整改 情况汇总 厂级组织 专项讨论会 分专业建立 隐患台账 不能整改， 上报厂级 机关会议讨论 图5 专项隐患治理流程图 6.5.3 重大隐患治理 6.5.3.1 对于重大事故隐患，企业要结合自身的生产经营实际情况，确定风险可接受标准，评估隐患的风险等级。 6.5.3.2 重大事故隐患的治理应满足以下要求： a）当风险处于很高风险区域时，应立即采取充分的风险控制措施，防止事故发生，同时编制重大事故隐患治理方案，尽快进行隐患治理，必要时立即停产治理。 b）当风险处于一般高风险区域时，企业应采取充分的风险控制措施，防止事故发生，并编制重大事故隐患治理方案，选择合适的时机进行隐患治理。 c）对于处于中风险的重大事故隐患，应根据企业实际情况，进行成本—效益分析，编制重大事故隐患治理方案，选择合适的时机进行隐患治理，尽可能将其降低到低风险。 6.5.3.3 对于重大事故隐患，由企业主要负责人组织制定并实施事故隐患治理方案。重大事故隐患治理方案应包括： a）事故隐患的影响范围和程度。 b）治理的目标和任务。 c）采取的方法和措施。 d）治理资金和物资的来源及其保障措施。 e）负责治理的机构和人员。 f）治理的时限和要求。 g）安全防范措施和应急预案。 6.5.3.4 事故隐患治理方案、整改完成情况、验收报告等应及时归入事故隐患档案。隐患档案应包括以下信息：隐患名称、隐患内容、隐患编号、隐患所在单位、专业分类、归属职能部门、评估等级、整改期限、治理方案、整改完成情况、验收报告等。事故隐患排查、治理过程中形成的传真、会议纪要、正式文件等，也应归入事故隐患档案。 6.5.3.5 企业在事故隐患治理过程中,应当采取必要的措施防止事故发生。 a）在制定事故隐患控制措施时，应充分考虑到控制措施的有效性，及时组织相关人员进行培训。 b）重大事故隐患排除前或者排除过程中无法保证安全的,应当从危险区域内撤出作业人员,及时疏散可能危及的其他人员,暂时停止使用相关设施、设备和装置,并设置警示标志,必要时应当指派专人值守;对难以停止使用的相关设施、设备和装置,应当加强监护,防止事故发生。 c）事故隐患涉及相邻地区、单位或者公众安全的,应当及时报告所在地人民政府及其有关部门,告知相关单位采取适当方式加以明示,并加强对治理工作的协调。 20 d）对因自然灾害可能引发事故的隐患,应当采取可靠的预防措施;接到自然灾害预报后,应当及时发出预警通知;发生自然灾害可能危及单位和人员安全时,应当及时采取停止作业、撤离人员、加强监测等措施。 6.5.3.6 隐患治理资金来源 企业应当建立隐患排查治理资金专项使用制度，保证隐患治理费用的投入。 6.6 隐患治理验收 隐患治理验收执行“谁主管谁负责”的原则，由各级主管部门负责验收隐患整改的实施情况，评估其有效性，确认其符合相关法律、法规、标准规定的要求。 验收采用现场检查验收和记录相结合的方式，验收人员对验证结论签字确认，必要时，还应收集措施实施及效果的相关证据。 验收主管部门还应对同类隐患的整改验收负责。 重大隐患治理应组织验收或者委托依法设立的安全生产服务机构进行验收。 重大事故隐患治理工作结束后，企业应组织相关专业技术人员对隐患治理情况进行验收，并召开重大事故隐患治理效果的评估会议，可聘请相关专业的专家参与评估工作，保证治理效果符合相关法律、法规的要求。 隐患治理实施后，主管单位应及时告知相关人员，并做好记录。 岗位人员可对本岗位的事故隐患进行共享，分析隐患发生的原因，确认隐患存在的各种因素，包括人的不安全行为、物的不安全状态、管理上的缺陷以及环境的不安全条件，防止同类隐患的再次发生。 6.7 事故隐患上报 企业应当建立事故隐患报告和举报奖励制度，鼓励、发动职工发现和排除事故隐患，鼓励社会公众举报。 任何企业和个人发现事故隐患的,均有权向安全生产监督管理部门及负有安全生产监督管理职责的部门举报。 基层单位、各业务主管部门应当建立事故隐患治理信息台账，及时将识别出的事故隐患纳入台账，每月对本单位、部门事故隐患治理情况进行统计分析，并报送安全生产监督管理部门。事故隐患治理信息台账应当包括下列内容： a）事故隐患排查的时间、具体部位或者场所。 b）发现事故隐患的数量、级别和具体情况。 c）参加事故隐患排查的人员及其签字。 d）风险评估记录。 e）事故隐患治理方案。 f）事故隐患治理情况和复查验收时间、结论、人员及其签字。 g）事故隐患排查治理统计信息报表。 事故隐患排查治理信息台账应当保存2年以上。 6.7.1 安全生产监督管理部门负责对重大事故隐患登记建档，每月对企业事故隐患治理情况进行统计分析，每月通过“隐患排查治理信息系统”向属地安全生产监督管理部门和相关部门上报隐患统计汇总及存在的重大隐患情况。 6.7.2 对于重大事故隐患，企业除依照前款规定报送外，应当及时向安全生产监督管理部门和有关部门报告。重大事故隐患报告的内容应当包括： a）隐患的现状及其产生原因。 b）隐患的危害程度和整改难易程度分析。 c）隐患的治理方案。 6.8 文件管理 21 企业在隐患排查治理体系策划、实施及持续改进过程中，应完整保存体现隐患排查全过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括： a）隐患排查治理制度。 b）隐患排查治理台账。 c）隐患排查项目清单等内容的文件成果。 重大事故隐患排查、评估记录，隐患整改复查验收记录等，应单独建档管理。 6.9 隐患排查的效果 通过隐患排查治理体系的建设，企业应至少在以下方面有所改进： a）风险控制措施全面持续有效。 b）风险管控能力得到加强和提升。 c）隐患排查治理制度进一步完善。 d）各级排查责任得到进一步落实。 e）员工隐患排查水平进一步提高。 f）对隐患频率较高的风险重新进行评价、分级，并制定完善控制措施。 g）生产安全事故明显减少。 h）职业健康管理水平进一步提升。 6.10 持续改进 6.10.1 评审 企业应适时和定期对隐患排查治理体系运行情况进行评审，以确保其持续适宜性、充分性和有效性。评审应包括体系改进的可能性和对体系进行修改的需求。每年评审一次，当发生更新时应及时组织评审。应保存评审记录。 6.10.2 更新 企业应主动根据以下情况对隐患排查治理体系的影响，及时更新隐患排查治理的范围、隐患等级和类别、隐患信息等内容，主要包括： a）法律法规及标准规程变化或更新。 b）政府规范性文件提出新要求。 c）企业组织机构及安全管理机制发生变化。 d）企业生产工艺发生变化、设备设施增减、使用原辅材料变化等。 e）企业自身提出更高要求。 f）事故事件、紧急情况或应急预案演练结果反馈的需求。 g）其它情形出现应当进行评审。 6.10.3 沟通 企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部沟通机制，及时有效传递隐患信息，提高隐患排查治理的效果和效率。 企业应主动识别内部各级人员隐患排查治理相关培训需求，并纳入企业培训计划，组织相关培训。企业应不断增强从业人员的安全意识和能力，使其熟悉、掌握隐患排查的方法，消除各类隐患，有效控制岗位风险，减少和杜绝安全生产事故发生，保证安全生产。 _________________________________ 22 本文来源：https://www.wddqw.com/doc/350e362e93c69ec3d5bbfd0a79563c1ec5dad78e.html