生产物料控制及流程
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生产物料控制及流程 2010-05-13 16:56 组织好生产物料的需求和物料的周转移动的过程是物料控制的关键因素！做好机械部生产物料控制工作需要机械部各个生产环节紧密协作，形成一个互动，互助的团队！为更好的将物流工作做好，服务生产，现对生产物料流动周转做如下说明： 一、机械部生产物料的供应：由仓储部根据计划部生产计划制定的物料需求量提前准备生产物料,所备好物料依据机械部生产计划每天的生产需求量，通过《物流转接记录》将料件配发至机械部各生产班组，交由班组物料员（物料员不在的情况下班长代为接收），双方在转接记录上确认签收。同时，转序的零件要有状态标识卡，物料交接后由下序产生新的状态标识卡，且依次下传（标识卡备注栏中标注清楚：供应商材料出厂日期、批次号）。根据《标识和可追溯程序》4.3.1中：机械部的转序单、入库单应记录产品名称、工序名称、计划编号、加工图号、及版本号、数量、型号、操作者、生产日期、等内容并随产品转序。班组物料员接收到生产物料的同时通知班组（班长或代班），确认已到物料并及时安排生产。各班组物料出现异常情况班组不能及时解决时，班组物料员需及时告知部门物料员或物流主管，由部门物料员或物流主管处理。一批物料加工完成后由完成班组报检合格物料（包括数量：如物料报废数量等异常状况）交付物料员转下道工序。 另：为了转接数据更加清晰，多批次周转物料时，应做好分批以整数形式进行转接！（双方确认签收） 做好源头物料的控制：跟踪、监督仓储下料班根据计划部下达的生产计划任务生产备料，然后根据机械事业部实际生产需求配发物料！（机械实际生产需求由铣工工序根据加工中心产能及计划安排来确定，目前加工中心、铣工分两块计划，相互不是十分协调，铣工是根据自己的产能和自己的需要以及仓储来料情况来做，不管加工中心当前是否需要，导致在加工中心无法加工来料也无法退料，造成在线物料多、杂、乱的现象比较严重） 注：(加强对班组、物料员的要求及培训) 二、在物料周转移动的过程中，要求上道工序班组为下道工序班组服务，下道工序生产需求即为上道工序物料供应要求，按生产进度将物料转到下序。对于本部门工序加工完结的产品零件，末道工序班组物料员根据生产进度安排，将入库零件开具《零部件/半成品入库单》入仓储部机械仓库，班组物料员和仓库库管员双方核对相符后库管员签收，同时在末道工序的交接记录(入库)一栏中签字确认. (加强对班组、物料员的要求及培训) 三、在物料周转的过程中，班组对本班组物料要做好物料区域的规划以及物料的标识、生产状况、材料批号的生产追溯记录。每一批次的生产物料在生产过程中，班组必须做好相应的物料标识（要求每一最小周转包装物料必须有标识）。根据《标识和可追溯程序》4.2.4中机械部加工腔体时,可用着色移植和整批转移等形式达到物料追溯。机械加工完毕的腔体，机械部应按图纸和工艺文件要求打上腔身编号，并将腔身编号及对应的材料的物料批号记录于专用台帐中。物料员必须认真负责地做好计划物料的转接，填写好物料的转接记录（上、下工序物料转接对应相符、签收，无合格物料标识拒绝转接）。不合格、无标识物料不允许流入下序！ 注：(加强对班组、物料员的要求及培训) 四、生产过程中存在“报废”情况，报废物料由检验员确认，开具报废单据，报废的物料必须当天及时处理，班组将报废物料连同报废单交物料员送返初始工序生产班组（做好交接记录，报废物料在《班组转接记录》转入处记为负数）集中收集！第一时间通知初始工序班组报废事项并由初始班组将报废物料及报废单退回仓储部，并将“责任部门联”交计划员，计划员依据实际情况决定是否需补料。若补料，则按正常流程及时补料加工。（不允许跨计划报废物料，杜绝前计划生产计划已经结束，班组用后续计划物料补料，报废物料不及时处理现象。） 注：(加强对班组、物料员的要求及培训) 五、返修： 5.1对于班组异常物料，若需返工返修，由检验员确认，开具返修单据，将实物和附带“承返部门联”及返工返修标识，交给班组物料员转承担返工返修班组。（做好交接记录，所送返修物料在《班组转接记录》转入记为负数）返修完结后，经检验员再次检验后，合格则交还班组，进入正常物流流程：否则开具报废单，按正常流程及时补料加工。 注：(加强对班组、物料员的要求及培训) 5.2生产物料跨部门返工返修时，由仓储部将返工返修物料连同《返工返修单》交给机械事业部返修计划员签收。返修物料接收后，由返修计划员填写《返工返修零件转接记录表》，做好返修物料记录，并根据返工返修件的情况与部门工艺人员联系，细化返工返修工艺，依据生产任务情况和返工返修工艺，确定承返班组及完成时间，同时将返修物料交由该班组承返，落实返工返修相关人员，并注明完成时间。班组返修完结后，由返工返修人员将返工返修品送检，经检验员检验合格后，由返修计划员送还仓储部转下工序。在返工返修过程中出现的报废品，检验员开据报废单，品管工程师确认后进行报废，由返修计划员将报废单及报废实物交仓储部，同时将“责任部门联”交相关产品计划员，计划员依据实际情况决定是否需补料。若补料，则按正常流程及时补料加工。 六、严格控制生产物料的在线数量：生产物料严格按各班组计划需求转接，生产计划没有或长时间不需要的物料生产班组可正当理由绝收！减少班组呆滞物料的存放。 注：(加强对班组、物料员的要求及培训) 七、为杜绝生产物料的无序加工所造成的浪费！对于无计划物料和计划之外多余物料，班组和物料员可以拒绝接收！对加工无计划物料和计划之外多余物料，造成严重生产浪费现象的人员将交由部门进行处罚！隐瞒不报者严罚！注：(加强对班组、物料员的要求及培训) 八、生产过程中，为了能更仔细清楚的对生产物料的材料批号及该批物料的生产周期的了解和追溯，须加强对生产班组生产物料的控制和管理，任何生产班组不得擅自挪用计划物料，如生产计划确需调整，必须经申请通过，然后做好挪用物料的归还计划。确实做好计划物料的专物专用。为了杜绝物料的无序加工所造成的浪费，对于无计划物料和计划之外多余物料，班组和物料员可以拒绝接收。 九、建立班组内部物料的交接制度：班组内部生产物料的管理是物料管理和控制过程中的基础（设备、人、班次、工序），各个班组须建立和做好（设备、人、班次、工序）生产物料的转接工作记录，建立、建全班组日生产物流工作记录！便于班组在线生产物料的清点核对。杜绝发生物料丢失的现象！ 9.1 目前，加工中心、数控车已经形成了，在每天上下班组交接班时间段，对物料清点、生产任务的交接工作。但是这部分工作没有能够认真细致的做完善，没有人能对每个人、每台设备所生产加工和没有加工物料数量的真实性进行核对和检查，如果能够确实作好每天的交接班工作，对每个人、设备区域生产和放置的物料清理工作落实相应的责任人，那么每天班组交接物料的数据就可以建立班组物料报表！ 加工中心、车工、冲剪各班组，建立每台设备、每个人、每个班次及工序的物料交接记录，逐步做到每天核对班组在线物料的数量！每天能出在线物料的数据报表！ 9.2 钳工班是机械部物料最集中，最多的一个班组，作好物料的交接制度尤为重要，目前，小件班组的物料存放有一个库可以利用，在刚刚开始使用的时候，是起到了一定的控制作用的，在这段时间里，班组生产线上的物料是明显的减少了，但是现在，库里的物料没有了，班组生产线里的物料多了、乱了，加上现场空间小，导致放置杂乱，标识不清。钳工腔 本文来源：https://www.wddqw.com/doc/96d759f26c1aff00bed5b9f3f90f76c661374cbf.html