铜浸出率影响因素分析 一、 原料 1. 铜元素的赋存状态及品位： 矿物中的铜元素的赋存状态很多，主要以硫酸铜；氧化铜；碱式硫酸铜；硫化铜；硫化亚铜；各类碳酸铜等形式存在。（按浸出的难易程度排序如上） 相同的赋存状态，铜品位越高，浸后渣中的铜含量呈上升趋势。 同一批原料中，铜元素的赋存状态越多，浸后渣中的铜含量呈上升趋势。 2. 矿粉粒度：粒度越大，浸后渣中的铜含量越高。 3. 原料中的其他杂质含量： 除了与铜元素的赋存状态结合的元素含量外，其他杂质含量（如脉石、碳、砷等）越大，浸后渣中的铜含量越高。 4. 原料比重： 比重与预处理的设备要求的差距越大，浸后渣中的铜含量越高。 同一批原料中，比重悬殊越大，浸后渣中的铜含量越高。 二、焙烧 1.焙烧气氛： 铜的硫酸盐最易从原料中被浸出，要生成硫酸盐，则要求在炉内生成一定量的三氧化硫，即炉内过剩氧含量要充足。根据铜的赋存状态和铜品位状况，硫酸化焙烧空气过剩系数一般控制在1.5左右，铜品位越高，空气过剩系数越高。生产中我们检测的“内酸”，实质上 就是与原料反应生成硫酸盐后剩余的三氧化硫量；同时，我们所说的“气浓”，也可反映炉内氧含量，气浓越高，氧含量越低。 2.焙烧温度： 硫酸化焙烧炉温一般控制在750℃以下。但有资料介绍，当焙烧温度超过653℃时，已生成的硫酸铜就开始分解；焙烧温度过低，杂质元素转态速率缓慢，生产效率低。焙烧炉温一般控制在650℃左右。 3.焙烧时间： 物料在焙烧炉内的停留时间短，杂质元素不能完全转态，停留时间太长，则有烧结被二次包裹的现象出现。实验表明2小时的停留时间已足够。 4.焙烧处理能力： 其实质就是焙烧时间与焙烧气氛的有效结合点。最佳的处理能力应是既要满足焙烧时间（含尘），更要保证焙烧气氛。 三、酸浸 1.浸出时间（浸出矿浆浓度）： 浸出时间除与配备的浸出设备容积有关外，生产中主要与浸出矿浆浓度有密切关系。浸出时间一般在1小时就可满足，矿浆浓度还与浸渣比重、品位、搅拌强度等有关，原则要求是不沉槽、流动性好、浸出液中物质溶解度不饱和。 2.浸出温度： 对硫酸铜来说，温度越高，溶解速度越快，溶解度越大。但高温对设备的使用寿命和安全操作有影响，一般控制在95℃左右。 3.浸出酸度： 酸度仅对浸渣中的氧化铜起作用，过高将造成无谓的浪费。实验证明，对同样的浸渣，3%和5%的酸度浸出渣中的铜含量基本相当。 4.搅拌强度： 搅拌强度越高，浸出速度越快，越有利于浸出率的提高。 四、洗涤 已浸出的铜如果不能够在洗涤过程中与浸后渣彻底分离，也会造成浸后渣中的铜含量上升，影响洗涤率的因素包括上矿浓度、处理能力、洗水量、洗涤流程的配置等，要按照设定的工艺参数严格控制。 五、其它 生产操作中还有其它的一些间接因素会造成铜浸出率下降，但它们只是一些表象。如入炉矿浆浓度、液碱添加量等，其实质是恶化了矿粉粒度；系统通气量调整的实质是通过调整焙烧气氛和时间来优化浸出作业。 制酸工艺组：刘 健 2010-4-16 本文来源：https://www.wddqw.com/doc/a7607ef07c192279168884868762caaedd33baf4.html