运用精益思想实施精益化管理 摘要：简要介绍了精益思想的内容及框架，详细介绍了在企业中如何运用精益思想实现企业的精益化管理实现从精益生产到精益企业的过程。 关键词：精益生产；精益化管理 自20世纪80年代丰田的“精益生产”理念传到中国内地，许多企业尤其是制造业把学习丰田生产方式做为一种高效的管理模式进行大规模的推广。但遗憾的是个别企业仅仅是模仿某个单项技法，如看板管理，没有生产经营观念的彻底转变和管理意识的彻底更新，没有取得良好的效果；另一方面，限于当时条件、物流发展水平、企业信用、思想观念完全不可能达到准时的要求，难以在企业中完全推行，对精益生产仅局限于理论研究，如何利用精益思想来有效实施企业的精益化管理是很多企业关注的问题。 1精益思想的内涵和理论框架 精益生产方式的基本思想是以整体优化的观点科学合理组织与配备企业拥有的生产要素，彻底消除无效劳动与浪费，以人为中心，以简化为手段，以尽善尽美为最终目标，使企业适应市场的应变能力增强，取得更高的经济效益。精益化管理的理论框架包括“一个目标”、“六大理念”、“两大基础”和“两大支柱”。“一个目标”是降低成本、加速流程、提高质量最终达到增强企业竞争力，提高盈利水平。“六大理念”包括零理念、利润理念、柔性理念、全理念、并行理念、改善理念。“两大基础”指的标准化工作和5S活动。”两大支柱”是实施准时化生产和人与机器的自働化。 2精益思想的内容 2.1精益思想5大原则 第一、从顾客的角度定义价值；第二、从企业系统出发而不是从设备、部门、流程步骤，系统的识别创造价值和不创造价值的步骤；第三、让价值流动起来（物流、信息流），决不让非增值步骤延误增值步骤，避免批量和等待模式；第四、以顾客的需求拉动生产，以整个链条协同来满足顾客需求；第五、以合理的价格、最小的浪费、在正确的时间，提供更接近顾客的真正需求的产品。 2.2精益思想的核心 市场经济的发展，企业的一切生产经营活动都要以市场为出发点，让顾客满意成为企业制胜的武器，企业产品只有满足顾客多样化、个性化、审美化、舒适化的要求，才能在市场占有一席之地。精益化生产以顾客为中心，不仅向顾客提供服务，而且把顾客看作生产过程的组成部分。对于顾客和各种销售渠道而言，精益化管理注重寻求并维护一种长期稳定的合作关系，把长远利益放在第一位，有时甚至宁可牺牲部分短期利益。精益化管理能适应市场多元化的要求，用户需要什么就生产什么、需要多少就生产多少；在市场营销管理中提倡市场调查深入到用户，全面了解需求并将有关的内容反馈到设计过程，主动销售，用户第一。销售部门的市场调查与研究是企业生产过程的起点；而且通过完善的售后服务力求用户满意，形成用户信赖的企业形象，为企业赢得无数的回头客和大量的新用户。 3 精益思想在精益化管理中的实践 3.1标准化工作 标准化工作主要指制定标准、组织实施标准和对标准的实施进行监督检查。对于企业来说，从原材料进厂到产品生产、销售等各个环节都要有标准，不仅有技术标准，而且还要有管理标准，工作标准等，即要建立一个完整的标准化体系。做好企业标准化工作，对开发新产品、改善经营管理、调整产品结构、开拓国内外市场等方面能够发挥重要作用。企业在实际生产中可以将任何重复性的工作（加工、装配、设备维修、更换工辅具等）建立标准方法并实施，同时在实施过程中以此为基线在此基础上不断改进。此外企业生产中可以将好的制度、方法、工艺、图纸等进行固化亦可达到降低成本、加速流程、提高质量的目的。 3.2 5S活动 整理、整顿、清扫、清洁和素养这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是"S"，开展以此为内容的活动，称为 "5S"活动。整理（SEIRI）阶段将现场需要的东西与不需要的东西分开，把不必要的东西处理掉。如撤去不需要的设备、管线、工具、模型和个人物品等。整顿（SEITON）阶段把要用的东西，根据使用频度分别放置，使常用的东西能及时、准确地取出，保持必要时马上能使用的状态和谁都能了解的状态。如放置场所与通道的标志、放置物品及其管理者的标志等。清扫（SEISO）阶段去除现场的脏物、垃圾、污点，经常清扫、检查，形成制度，采取根治污物的对策。如彻底改善设备漏水、漏油、漏气以及易落下灰尘等状况。 清洁（SEIKETSU）阶段企业、现场、岗位、设备时时保持干净状态，保持环境卫生。如定期进行卫生、安全检查，采取防止污染、噪声和震动的对策，使现场明亮化。素养（SHITSUKE）阶段要加强修养，美化身心，做到心灵美、行为美。人人养成良好的习惯，自觉遵守和执行各种规章制度和标准。在企业中通过5S活动这个精益生产最基础的工作可以在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面取得显著效果。 3.3消除无效劳动与浪费 丰田公司生产管理之神大野耐一归纳的7种浪费包括：过量生产的浪费、等待的浪费、不必要动作的浪费、运输的浪费、不必要的工序、工部或作业的浪费、不必要库存的浪费以及不合格品的浪费。 在企业的实际生产中可以通过各种方法来识别、分析和消除无效劳动与浪费，如价值流图法（描述过程中物流和信息流的形象化工具）、5W1H法（what内容、who责任者、where位置、when时间、why原因 how如何执行）、ECRS分析法（取消eliminate、合并combine、调整顺序rearrange、简化simplify）等。 3.4准时化生产 传统生产管理采用的是一种推式系统，要通过每一个生产节点动态的收集信息并下达生产指令来调度生产活动，它需要大量的信息，并极大的依赖于生产管理信息系统所提供的准确程度，因此“推式”系统对生产管理信息系统的能力提出了很高的要求，增加了系统的复杂性。而信息系统的复杂性的增加往往伴随着信息准确程度的下降。而精益生产采用的是一种“拉式”系统，其核心是准时生产制指的是“只在需要的时候，按照所需要的量生产所需要的零件和产品”，而这种准时化的生产与运输是靠“拉式” 计划管理模式和“看板”发出指令而实现的。精益生产除最后一道工序以外的所有工序都是以下道工序所示的“看板”的内容为其生产指令来组织生产，并向上道工序通过“看板”的形式发出生产指令的，“看板”所示的内容主要有：本工序名称、所需产品或零部件名称、规格及编号、所需时间及其数量。这种管理模式被称之为“拉式”计划管理模式，它与“推式”计划管理模式如刚好相反，推式的计划管理模式是以一定的库存量为前提而实现的连续生产方式；“拉式”计划管理模式没有库存，只存在单个的零件在流动，因此又被成为“一个流”生产。精益化管理将目标定在尽善尽美，追求零库存、无废品、低成本、高效率及良好的人际氛围。而将这一目标实施的最根本保障来源于企业内部物流的控制和生产计划的精确性。 3.5防差错与持续改进 防差错的目的是在缺陷产生前消除问题，在缺陷发生时发现问题，防止缺陷问题流入顾客手中，在实际生产中可以通过消除、替代、简化、检测、减少这些思路来防止差错的发生。在防差错的同时建立持续改进机制。持续改进活动在实际生产中包括个人的合理化建议、基层创新活动、集体的QC小组、中层的课题改善以及高层的管理评审等等。 4总结 精益化管理是系统管理，是持续的改进过程，只有以系统的观点，全盘考虑，在企业层面针对各个职能系统系统开展精益变革，以最小的资源投入实现的企业的效益最大化及价值最大化。 参考文献： [1] 詹姆斯•P•沃麦克：改变世界的机器，北京：商务印书馆，1999.11，54-82 [2] 詹姆斯•P•沃麦克：精益思想，北京：商务印书馆，2000.05，9-28 本文来源：https://www.wddqw.com/doc/aa9ac49d0522192e453610661ed9ad51f11d5416.html