精益改善效益换算标准 本文摘自以上书籍，作者：新益为 5S咨询公司概述：效益换算是进行改善活动考核的基础，企业必须结合实际，制定精益改善效益换算标准。但要注意的是，改善提案活动切忌过分专注于提案效益，而忽视了小的改善，否则，就可能损害全员参与的氛围。 要将改善提案活动活性化，必须重视小课题，范围不局限，也不必有显著的效果，只要是能够比现况提高一步即可。哪怕是能节约一分钱，缩短一秒钟的作业时间都是现场改善的目的。 具体而言，精益改善效益换算标准的内容应当包括如下方面。 1、目的 以货币为单位量化实施消除浪费及开展提案改善活动的节约或创造的效益，以便于进行评审和奖励。 2、换算依据 （1）以人民币元为货币单位，金额在计算后四舍五入，不保留小数； （2）制度工作时间按每天8小时，每月26个工作日为周期计算； （3）单位时间工人人均工资有以下三种形式：0、004元/人·秒，14、0元/人·小时，36000元/人·年； （4）步行时间统一以每秒2步，步距0、6米计算； （5）生产场地节约按每平方米12元/月租金计算； （6）对操作步骤优化获得的效率节约，按上年实际产量，依据人均工资计算，计算公式为：年产量×节约时间（秒）×0、004元/人·秒=节约效益 （7）改进后减员获得的节约，依据人均成本计算，每减员一名节约36000元； （8）物料或零件的节约以相关部门提供的时价进行换算； （9）降低不良品按避免造成返修的节约计算，包括返修工时、材料费、能源消耗等节约； （10）对改进安全、现场管理等无形方面的改进无法量化效益的项目，按实际效果，依提案管理办法给予适当奖励。 3、节约换算 （1）电能，以1、0元/KWh为计算单位，累计节约的用电设备总功率，以一年为周期计算。 如某办公室通过改善从5台电脑减到4台电脑即可满足办公需要，则1台电脑以300W功率计算，每天耗电量为0、3×7、5＝2、25KWh，每月耗电2、25×26＝58、5KWh，则全年耗电量为58、5×12＝702KWh，因此得出此次改善节约金额为1、0×702＝702元。 （2）生产场地，节约效益计算，节约计算公式为：节约金额=节约空间×厂房造价。 如装配车间A线通过改善活动后，线旁工位空出了1、5M2的空间,计算节约金额：1、5×12=18元。 （3）操作步骤优化，获得的节约指消除操作步骤中的不合理、多余动作。 如装配车间A线通过对料架摆放进行重新规划，减少移动距离1、2米，员工每次操作往返可节省4步，按每秒2步计算，得： 年产量300000×节约时间2（秒）×0、004元/人·秒=2400元 （4）操作减员，指减少某作业的操作工人数； 如通过对装配车间进行作业平衡的改善，操作工人数由22人减为20人，共减少2人，则节约为2×36000＝72000元。 （5）材料节约的换算 包括降低零件报废率或减少装配、生产用料两方面的节约，均以1年为周期计算。 ①降低零件报废率 如磨工线通过改进减少了外圈的报废率。改善前平均每月报废1000个，改善后报废率为零。一个外圈的时价为5元，因此改进后的节约为：1000×5×12＝60000元。 ②减少装配、生产用料 如获得零件的单价，按当年该产品计划年产量计算总价值。 （6）避免返修的换算。 以同类型返修内容每个月的平均返修量（件）及平均返修工时来计算，计算周期为一年。 如对某碰划伤问题的改善，改善前每个月平均出现100件同类型的划伤问题，每次返修平均耗时10分钟，每次需要2人进行返修，则每个月共耗时16、6小时进行返修，用人均工资进行计算，计算式为：16、6（返修耗时）×12（月）×14（人均小时工资）×2（人数）=5577、6元；返修原材料/能源，按正常产品消耗材料和能源费用计算。 注：5、6两项节约的计算需要提供数据记录，如果无法提供的则评定为无形建议。 （7）安全、工作场所组织等无形项目改进的量化指标 此类改进有：人机工程改进、其它6S改进、目视化改进、增设防错装置、作业标准改进、物料包装改进、质量管理改进、TPM改进、培训等。 视整改难易程度及实施效果给予一定量化的节约，如图所示。 无形项目改进量化(单位：元) 本文来源：https://www.wddqw.com/doc/3ed5dd83f7335a8102d276a20029bd64793e62b1.html